ГОБУ СПО ВО "Россошанский колледж мясной и молочной промышленности"

МЕТОДИЧЕСКАЯ РАЗРАБОТКА

Курс лекций

по дисциплине «Процессы формообразования и инструменты».

2013 г.

СОДЕРЖАНИЕ

Введение………………………………………………………………………………………..……….2

1. Допуски, посадки и технические измерения.

1.1 Основные понятия о допусках и посадках…………………………………….............................5

1.2 Система допусков и посадок гладких соединений………………………………………………9

1.3 Допуски и посади радиальных подшипников качения…………………………………………15

1.4. Допуски и посадки шпоночных, шлицевых и резьбовых соединений………………………18

1.5 Размерные цепи……………………………………………………………………………………24

1.6 Допуски на отклонение формы, расположение и шероховатость поверхности……………….26

1.7 Методы и средства измерения и контроля……………………………………………………….31

2. Технология горячей обработки металлов.

2.1 Основы литейного производства………………………………………………………………… 32

2.2. Основы обработки металлов давлением………………………………………………………….36

2.3.Основы сварочного производства и пайки металлов……………………………………………..43

3. Основы размерной обработки заготовок деталей машин.

3.1. Основные понятия методов размерной обработки деталей машин. Инструментальные материалы………………………………………………………………………………………………...53

3.2 Геометрические параметры режущего инструмента……………………………………………...56

3.3.Физическне основы процесса резания……………………………………………………………...60

3.4.Металлорежущие станки……………………………………………………………………………66

3.5.Точение……………………………………………………………………………………………….68

3.6 Сверление, зенкерование, развертывание………………………………………………………….72

3.7 Фрезерование…………………………………………………………………………………………75

3.8 Абразивная обработка...……………………………………………………......................................79

3.9 Строгание, протягивание. Основы физико-химических методов размерной обработки…………………………………………………………………………………………………84

3.10 Нарезание и отделка зубчатых колёс……………………………………………………………...88

3.11 Основы проектирования технологического процесса механической обработки детали………91

Список литературы……………………………………………………………………………………..98

Введение.

Изучение предмета « Технология обработки материалов» позволяет расширить технический кругозор студента. Предусмотренный к изучению материал дает полное представление о способах получения изделий, явлениях происходящих при этом, используемых для этих целей средствах производства, в т.ч. знакомит с новыми перспективными методами обработки материалов. В программу курса включены разделы: « Допуски, посадки и технические измерения», « Технология горячей обработки металлов», « Основы измерения», « Технология горячей обработки металлов», « Основы размерной обработки загото­вок деталей машин».

Известно, что еще в древние времена люди стали создавать орудия, средства производства, которые позволяли им получать необходимые предметы обихода, оружие с меньшими затратами труда и более высокого качества. Эти орудия были очень просты и приводились в действие вручную. Сегодня человечество достигло огромных успехов в области обработки материалов. Освоило получение изделий с помощью штамповки, прессования, ковки, научилось отливать их с очень высокой точностью. Методы электроэрозионной и электрохимической, ультразвуковой, электронной и лазерной технологий позволяют обрабатывать самые «неприступные» материалы. Способ гидроэкструзии, например, позволяет получить сложный и достаточно точный профиль детали, выдавливая металл через фасонное отверстие матрицы. Известны и другие способы обработки металлов.

Литые изделия - это водопроводные краны, отопительные радиаторы, детали газовых плит, швейных машин, холодильников, пылесо­сов, радиоприемников, магнитофонов, телевизоров, люстр, дверные ручки, статуэтки. На улицах, площадях, в скверах, парках, метро мы видим литые памятники из бронзы и чугуна, различные решетки, барельефы, вазы и другие изделия. Отливки используются во всех отраслях машиностроения. Поэтому литейный цех - неотъемлемая часть любого машиностроительного завода. В машиностроении используется около 70 % всех отливок, производимых в стране. Литье применяется не только в ма­шиностроении, но и других отраслях народного хозяйства, на его долю приходится около 30 % промышлен­ного потребления металла.

Обработкой давлением изготовляют самые разнообразные металлические полуфабрикаты, детали и изделия. Листы, про­фили, прутки и трубы различных сечений, видов и размеров по­лучают прокаткой; профили и прутки получают прессова­нием; прутки, трубы, профили и проволоку обрабатывают воло­чением; куют заготовки для дисков турбин, для деталей тяжелых гидравлических прессов и различные уникальные по­ковки, вес которых может достигать нескольких сот тонн. Штам­пуют поковки деталей автомобилей, самолетов, тракторов, сельскохозяйственных машин и т. п. и самые различные детали и изделия из листового металла, например, облицовку автомоби­лей и вагонов, детали самолетов, холодильников, счетно-пишу­щих машин и электрических приборов, детали часов и самые разнообразные бытовые предметы.

Процессы обработки металлов давлением непрерывно разви­ваются и усовершенствуются. Повышается их производитель­ность и точность, снижается трудоемкость, отдельные технологи­ческие операции и целые технологические комплексы механизи­руются и автоматизируются, созданы, освоены и создаются многие новые, целиком автоматизированные цехи для обработки металлов давлением.

Усовершенствование процессов обработки металлов давле­нием осуществляется на основе внедрения передовых и принци­пиально новых технологических методов обработки (непрерыв­ная прокатка, электронный нагрев металла, штамповка жидкого металла, штамповка взрывом и многие другие), на основе соз­дания и применения нового оборудования, новых штампов т. п.

Сварка и разработанные на основе ее различных способов технологии оказывают революционизирующее воздей­ствие на развитие машиностроительных от­раслей. Сварные соединения улучшили, упростили конструкции машин и механиз­мов, исключили ослабляющие их заклепки, болтовые и винтовые отверстия. Сварные за­готовки из проката, отливок, поковок и штамповок вытеснили нерациональные виды тяжелых и трудоемких цельнокованых и крупных цельнолитых заготовок. Благодаря сварке удалось заметно уменьшить вес машин: удельная материалоемкость про­дукции машиностроения понизилась на 35 - 40 процентов. А это значит, что сэкономлено свыше трети дефицитного металла, расходо­вавшегося ранее на ее изготовление.

Однако особое место среди них занимает обработка резанием. За последние 50 лет средняя точность обработки деталей возросла в 4 раза, а предельная - в 10. раз! В ближайшие годы ожидается повышение точности деталей в машиностроении еще в 2 - 3 раза. Современный металлорежущий станок может снять слой металла с заготовки толщиной в доли микрометра и обеспечить при этом высокую точность детали. Современный металлорежущий станок представляет собой «интеллектуальную» машину с признаками самостоятельного поведения: огромная память ЭВМ, установленной в системе управления станка, позволяет «запоминать» многие операции обработки деталей, выдавать команды исполнительным органам станка и контролировать их действия. В процессе работы современный станок может приспосабливаться к незапрограммированным особенностям обработки - отклонениям от режима резания, деформациям инструмента и заготовки, колебаниям температуры механизмов, автоматически вводить соответствующие коррективы в управляющую программу.

Вопросы допусков, посадок и технических измерений непосредственно связаны с качеством машин, надеж­ностью их в работе, долговечностью. Современ­ная организация и техническое оснащение производст­венных процессов на заводах требуют, чтобы при изготовлении деталей и сборке машин квалифицированные специалисты разбирались в вопросах допусков и посадок и технических измерений, понимали назначе­ние и построение государственных и отраслевых стан­дартов на допуски и посадки основных соединений дета­лей и знали условные обозначения, встречающиеся на чертежах и в техноло­гических картах.