2. Определение типа производства изготовления и организационной формы технологического процесса

Тип производства и соответствующая ему форма организации опре­деляют характер технологического процесса и его построение. Согласно ГОСТ 3.1108 -74 ЕСТД и ГОСТ 14.004 -74 ЕСТПП одной из основных ха­рактеристик производства, т. е. классификационных категорий производст­ва, является коэффициент закрепления операции – К_{з. о.}

К₃.о. показывает отношение числа всех различных технологических операций, выполненных или подлежащих выполнению подразделением в течение месяца, к числу рабочих мест, т. е. К₃.₀. характеризует число раз­личных технологических операций, приходящихся в среднем на одно рабо­чее место подразделения за месяц и определяется по формуле:

(1)[4,стр. 15]

где ΣП₀ - суммарное число различных операций;

Р_я - явочное число рабочих подразделений, выполняющих различные операции;

Ф - месячный фонд рабочего при работе в одну смену, Ф = 176 час;

К_в - коэффициент выполнения норм времени, К_в= 1,3;

NiΣti - суммарная трудоемкость программы выпуска;

N_i - программа выпуска i-й порции номенклатуры;

t_i - трудоемкость i-й позиции;

К_з.о. в соответствии с ГОСТом 3.11.0 - 74 принимают равным:

К_{з. о.} = 1 - для массового производства;

1 < К_{з. о.} < 10 - для крупносерийного производства;

20< К_{з. о.} < 40 - для мелкосерийного производства.

К_{з. о.} ≥ 40 – для единичного производства.

По формуле (1) Кз.о. определяется при условии, если объем выпуска детали по проекту (заданию) равен или близок к объему выпуска на базовом предприятии.

Во всех других случаях, встречающихся в практике при проектировании технологических процессов, рекомендуется пользоваться так называемой приведенной трудоемкостью, методика определения которой основана на применении принципа подобия, с учетом поправочных коэффициентов.

Таблица 3

№ операции	Название операции	Штучное время на операцию, Тшт, час
1	Токарная	1,5
2	Токарная	1
3	Токарная	3
5	Долбёжная	0,2
Итого	∑По=4	∑ti=5,7

из этого следует:

1< К_з.о. < 10 – тип производства крупносерийный.

Формы организации технологических процессов в соответствии с ГОСТ 14.312-74 зависят от установленного порядка выполнения операций технологического процесса, расположения оборудования, количества изде­лий и направления их движения при изготовлении. Установлены две фор­мы организации технологических процессов - групповая и поточная. Реше­ние о целесообразности организации поточной формы производства обыч­но принимается на основании сравнения заданного суточного выпуска из­делий и расчетной суточной производительности поточной линии при двухсменном режиме и ее загрузке не ниже 60 % .

Заданный суточный выпуск изделий N_c и суточная производитель­ность поточной линии Q определяются по формулам:

(2) [4,стр. 16]

(3) [4,стр. 17]

где 254 - количество рабочих дней в году;

Фс - суточный действительный фонд времени работы оборудования (при двухсменном режиме работы равен 952 мин);

Т_ср- средняя трудоемкость основных операций, мин;

η_з - коэффициент загрузки оборудования.

Средняя трудоемкость операции определяется по формуле:

(4) [4,стр. 17]

где Тшт - штучное время основной i-операции, мин;

;

П_о - количество основных операций (без учета операций типа точе­ния фасок и др.).

- нормативный коэффициент загрузки оборудования по участку цеха при двухсменной работе; для крупносерийного производства не ниже , примем ;

Если суточный выпуск изделия окажется меньше суточной произво­дительности поточной линии для условий ее загрузки на 60%, то примене­ние одноменклатурной поточной линии нецелесообразно.

Значит целесообразно применять групповую форму организации производства при котором запуск изделий производится партиями с определенной периодичностью, что характерно для серийного производства.

Количество деталей в партии для одновременного запуска допуска­ется определять упрощенным способом по формуле:

(5) [4,стр. 17]

где а - периодичность запуска в днях (рекомендуется следующая периодичность запуска изделий: 3, 6, 12,24 дней), примем ;

Размер партий должен быть скорректирован с учетом удобства пла­нирования и организации производства (его целесообразно принимать не менее сменной выработки). Корректировка размера партии состоит в опре­делении расчетного числа смен на обработку всей партии деталей на ос­новных рабочих местах:

(6) [4,стр. 18]

где 476 - действительный фонд времени работы оборудования в смену, мин;

0,8 - нормативный коэффициент загрузки станков в крупносерийном производстве.

Расчетное число смены округляется до принятого целого числа – С_пр, затем определяется число деталей в партии, необходимых для загрузки оборудования на основных операциях в течение целого числа смен:

(7) [4,стр. 18]

Принимаю n _ср = 15 шт.