Часовые приведенные затраты можно определить по формуле:

С_П.З = С_З + С_Ч.З + Е_Н(К_С + К_З) = 3172+3457+0,15(20124+3288) = 10140руб/ч

(2.10)

где Е_Н=0,15 - нормативный коэффициент экономической эффективности капитальных вложений [1, с.39]

Технологическая себестоимость операции механической обработки

руб. (2.11)

где, k_В=1,3 - коэффициент выполнения норм [1, с.43]

Базовый вариант: Исходные данные: станок 6p11

цена Ц=70402500=17600000руб.

площадь станка в плане f=1,6х0,4=0,64м²

разряд работ - 4

коэффициент загрузки станка _З = 0.3

Основная и дополнительная зарплата с начислениями по формуле 2.6

С_З = С_ТФky = 1,5316751,11,0 = 2819руб/ч

где С_ТФ = 0,672500=1675руб/ч - часовая тарифная ставка станочника-сдельщика 4-го разряда [1, с.40],

Часовые затраты на эксплуатацию рабочего места по формуле 2.7

С_Ч.З = С_Ч.З^Б.Пk_М = 907,51,1 = 998,25 руб/ч

где С_Ч.З^{Б П} = 0.3632500 =907,5руб/ч - практические часовые затраты на базовом рабочем месте [1, с.40]

k_М= 1,1 - коэффициент, показывающий, во сколько раз затраты, связанные с работой данного станка, больше, чем аналогичные расходы, связанные с работой базового станка [1, с.148, П.2]

В связи с пониженной загрузкой станка корректируем полученное значение часовых затрат по формуле:

С_Ч.З^К = С_Ч.З/1,14 = 998,252,9/1,14 = 2540руб/ч (2.12)

где  = 1+ (1-_З)/ _З= 1+ 0,26(1- 0,12)/ 0,12= 2,поправочныйкоэффициент[1, с.42]

 = 0,26 – удельный вес постоянных затрат в часовых затратах на рабочем месте [1, с.148, П.2]

Действительный годовой фонд времени по формуле 2.9

где П=3% – процент потерь времени на проведение ремонтов, обслуживания , настройки и под наладки вертикально-фрезерного станка. [1, c.22]

Капитальные вложения в станок по формуле 2.8

руб/ч

Капитальные вложения в здание по формуле 2.10

руб/ч

где F = fk_f =0,644=2,56м²- производственная площадь, занимаемая станком, с учетом проходов; [1, с.43]

k_f = 4 - коэффициент, учитывающий дополнительную производственную лощадь

[1, с.43]

Часовые приведенные затраты по формуле 2.11

С_П.З = С_З + С_Ч.З + Е_Н(К_С + К_З) = 2819+998,25 +0,15(16017+662) = 6319руб/ч

Технологическая себестоимость операции по формуле 2.12

руб.

Видно, что себестоимость операции 010 по базовому варианту ниже, чем по предлагаемому. В связи с этим намеченную замену не производим.

2.5 Выбор и экономическое обоснование заготовки.

Заготовка выбирается так, чтобы:

• получение её требовало наименьших затрат при должном качестве;

• коэффициент использования металла К_им был наибольшим.

Существует несколько способов получения заготовок литьем в зависимости от назначения детали, ее формы, размеров и програм­мы выпуска.

1. Заготовки простых форм с плоской поверхностью отливают в песчаные формы, полученные ручной формовкой по деревянным моделям (в единичном и мелкосерийном производстве).

2. Средние и мелкие заготовки, имеющие форму тел вращения в серийном и массовом производствах отливают, применяя машин­ную формовку по металлическим моделям. Масса таких заготовок на 8—12% меньше массы заготовок, полученных при ручной фор­мовке по деревянным моделям.

3. Отливки сложной формы изготовляют по выплавляемым мо­делям, что позволяет получить точность размеров 4—5-го класса, этим способом получают заготовки из любых сталей и сплавов. Процесс производства заготовок по выплавляемым моделям заклю­чается в литье восковых моделей в специальные пресс-формы и изготовлении литейных форм по восковым моделям. При этом ме­тоде литья форму нагревают до температуры выше температуры плавления материала модели. Модель при этом расплавляется и вытекает из формы. Такой способ извлечения модели не требует вторичного соединения полу-форм, что повышает точность отливок, форму заливают жидким металлом. Выплавляемые модели получают из смеси парафина, церезина, стеарина и др. Такая смесь перемеши­вается в расплавленном состоянии и под давлением подается в металлическую пресс-форму. Этот метод литья применяют в серийном и массовом производстве.

4. Различные втулки, венцы червячных колес, заготовки из чугуна и бронзы заливают в кокиль (разъемную металлическую форму, заливаемую жидким металлом, которую раскрывают после затвердения металла).При больших программах выпуска широко применяют центро­бежное литье, при котором под действием центробежной силы ме­талл прижимается к стенкам формы и отливка получается уплот­ненной с минимальными припусками под обработку резанием. Литье сложных по форме заготовок в кокиль экономично только в массовом производстве.

5. Мелкие ответственные заготовки из цветных сплавов изготов­ляют на специальных литейных машинах в металлических пресс-формах под высоким давлением. Это позволяет не подвергать за­готовки обработке резанием или обрабатывать только их рабочие поверхности.

Заготовки, получаемые литьем в оболочковые разъемные формы; при этом обеспечивается точность размеров 0,3—0,7 мм и шероховатость поверхностей R_z = 10…40 мкм. Данный способ литья по качеству получаемых заготовок превосходит способ литья в песчаные формы, а в отдельных случаях является более эффектив­ным по экономическим показателям, чем литье по выплавляемым моделям и под давлением. Оболочковую форму изготовляют из фор­мовочной смеси, состоящей из тонкого кварцевого песка с 4—6% пульвербакелита, представляющего собой термореактивную смолу. Пластичная смола воспринимает точный отпечаток модели без ме­ханического действия. Форму для заливки получают на машине с установленной под модельной плитой. Закрепленную металличе­скую модель нагревают до 180—200° С. На плиту насыпают формовочную смесь. С одной стороны плиты закрепляют одну половину модели, а с другой — вторую. После нагрева до 180° С стол пово­рачивают на 180°, и полу-форма попадает в термостат с температурой 250—200° С. Смесь быстро затвердевает. На другой стороне стола в это время засыпают формовочную смесь для получения второй полу-формы. Поворачивая стол, вторую полу-форму опускают в тер­мостат, а первую, окончательно затвердевшую, снимают. Оболочки собирают в форму. Собранную оболочковую форму перед заливкой устанавливают в металлический ящик. Пространство между формой и ящиком заполняют формовочной смесью или чугунной дробью, способствующей образованию у заготовки мелкозернистой струк­туры. Освоено получение заготовок массой 200 кг при максималь­ных габаритных размерах модельных плит 1300 х 900 х 250 мм.

Так как изготавливаемая деталь имеет достаточно сложную форму и изготавливается из алюминиевого сплава, для уменьшения массы конструкции, то целесообразно принять материал детали — алюминиевый литейный сплав АК9Ч/АЛ4 (ГОСТ 1583-93), а способ получения заготовки — литье в металлические формы под давлением. Принимаем подобный способ получения заготовки, т. к. другие способы не применимы для данного материала и заготовки такой формы.

Стоимость заготовки в данном случае определяют по формуле: [2, с.34]

(2.5)

где — базовая стоимость 1т. заготовок;

— коэффициенты, зависящие от класса точности, группы сложности, массы, марки материала и объема производства заготовок;

— масса заготовки;

— масса готовой детали;

— цена 1т. отходов;

Применение такой заготовки целесообразно, т.к. экономит время, затраты на производство заготовки с минимальными последующими объемами алюминиевого сплава уходящими в стружку.