7.5 Производство ириса

Ирис представляет собой массу, сваренную из сахара и патоки с молоком или продуктами, содержащими белки (соя и т. п.) с добавлением жиров, преимущественно сливочного масла и маргарина, с введением или без введения желатиновой массы.

В ирисную массу в виде вкусовых добавок вводят орехи тертые и дробленые, фруктово-ягодные полуфабрикаты, мак, кофе, какао-продукты, масличные семена и т. д. Стандартом предусмотрена выработка ириса с начинкой.

В зависимости от технологии изготовления и структуры массы ирис подразделяют на пять основных типов:

- карамелеобразный - масса твердая, аморфной структуры, массовая доля сухих веществ не менее 94%;

- тираженный полутвердый - масса аморфной структуры, с равно­мерно распределенными в ней мелкими кристаллами сахара, массовая доля сухих веществ не менее 94%;

- тираженный мягкий - масса мягкая, с равномерно распределенными мелкими кристаллами сахара, массовая доля сухих веществ не менее 91%;

- полутвердый - масса вязкая, аморф­ной структуры, массовая доля сухих веществ не менее 91%;

- тиражен­ный тягучий - масса мягкая тягучая, содержащая желатин, с равномер­ным распределением мелких кристаллов сахара, массовая доля сухих веществ не менее 90%.

В зависимости от белковой основы ирис подразделяют на молоч­ный и соевый.

Технология производства разных видов ириса имеет ряд особенно­стей. Однако производство всех видов состоит из следующих основных стадий:

1. подготовка сырья к производству;

2. приготовление рецептурной смеси;

3. приготовление присной массы;

4. формование;

5. завертывание и упа­ковывание.

Подготовка к производству сахара, патоки, молока, жиров не отли­чается от подготовки сырья в производстве других видов кондитерских изделий.

Приготовление рецептурной смеси. Если ирис го­товят с использованием цельного молока, то его предварительно увари­вают с сахаром в вакуум-аппаратах, преимущественно периодического действия, до массовой доли сухих веществ 74-76%. При этом сахар можно непосредственно растворять в цельном молоке или вводить в виде заранее приготовленного сахарного сиропа. Сахарный сироп гото­вят в варочных котлах периодическим или непрерывным способом в специальных растворителях. Его уваривают до массовой доли сухих веществ 75—80% и засасывают при помощи шланга в вакуум-аппарат периодического действия. Затем засасывают предварительно подогретое в варочном котле до 60-65° С цельное молоко. Молоко вводят порция­ми в процессе уваривания в три-четыре приема так, чтобы избежать бурного вспенивания. Уваривание производят под вакуумом. В конце уваривания вводят согласно рецептуре подогретое до 60-65° С и расто­пленное сливочное масло. Введение патоки в конце уваривания способ­ствует уменьшению нарастания редуцирующих веществ. Готовая ре­цептурная смесь должна иметь массовую долю сухих веществ 78-80%.

При изготовлении ирисной рецептурной смеси с использованием сгущенного молока процесс значительно упрощается. В смеситель или варочный котел с мешалкой заливают сахарный сироп, вводят сгущен­ное молоко, подогретую патоку и расплавленное сливочное масло или маргарин в соответствии с рецептурой. При необходимости такую ре­цептурную смесь можно несколько уварить в вакуум-аппарате. В этом случае патоку и жир вводят в конце уваривания.

Для производства ириса можно применять и сухое молоко, которое предварительно восстанавливают, растворяя его в теплой воде.

Наиболее прогрессивным способом получения рецептурной смеси для ириса является непрерывный. Этот способ осуществляют в специаль­ном агрегате непрерывного действия следующим образом. Все компонен­ты рецептуры (сахарный сироп, патока, сгущенное молоко, жир) закачи­ваются насосами-дозаторами из промежуточных сборников в емкость без обогрева, оборудованную мешалкой, откуда масса поступает в смеситель непрерывного действия. Затем полученная смесь прокачивается через темперирующую машину, которая представляет собой две горизонтально расположенные одна над другой цилиндрические камеры. В верхней ка­мере смесь интенсивно перемешивается в продолжение нескольких минут, а в нижней прогревается (томится) в течение 1 мин в тонком слое (толщина 10 мм) при температуре 110-115° С. Приготовленная таким образом рецептурная смесь закачивается в промежуточную емкость, от­куда поступает на уваривание.

Ирисные массы получают в результате уваривания рецептурной смеси. В процессе уваривания под влиянием высокой температуры про­исходят физико-химические изменения составных частей рецептурной смеси. Удаляется значительное количество влаги, в результате чего по­вышается массовая доля сухих веществ. Значительно увеличивается вязкость, развиваются характерные вкус и аромат, масса темнеет, час­тично гидролизуется сахароза, денатурируются белки.

Белки и сахара, содержащиеся в значительном количестве в рецеп­туре ириса, при высокой температуре взаимодействуют. Такую реакцию называют реакцией меланоидинообразования. В результате этой реак­ции получаются окрашенные продукты, влияющие на вкус и аромат ириса. При уваривании под вакуумом масса получается менее окрашен­ная, однако и в ней развивается характерный молочный вкус. При ува­ривании возрастает массовая доля редуцирующих веществ.

Особое значение при уваривании ирисных масс имеет кислотность используемого молока. Уваривание молока с повышенной кислотностью (свыше 17° Т) приводит к его свертыванию — коагуляции белка. Для пре­дотвращения этого процесса и снижения его интенсивности в рецептур­ную смесь вводят различные соли: гидрокарбонат натрия, карбонат ам­мония, кислые фосфаты, а также цитраты. Интенсивность коагуляции белков молока уменьшается с повышением доли сахара, дисперсности жира, при сокращении продолжительности и температуры уваривания.

Коагуляция белков способствует образованию нагара на тепло-передающих поверхностях. В результате этого снижается коэффициент теплопроводности варочной аппаратуры, увеличивается продолжитель­ность уваривания, снижаются производительность оборудования, каче­ство получаемого продукта, пластичность получаемой ирисной массы, что затрудняет ее формование.

В зависимости от вида ирисной массы и применяемого оборудова­ния уваривание ведут до различной массовой доли сухих веществ. Про­цесс уваривания без вакуума можно контролировать по температуре кипения. В зависимости от требуемой массовой доли сухих веществ в готовой массе уваривание прекращают при различных температурах в интервале 120-130° С. Например, при необходимости получить массу с массовой долей сухих веществ около 92% уваривание ведут до темпера­туры порядка 122-124° С.

При приготовлении ирисной массы, предназначенной для тира-женных видов ириса, в уваренную горячую массу вводят до 7% отходов (обрезков) той же ирисной массы или сахарную пудру в количестве 0,5%. Эту операцию обычно производят в варочном котле сразу при Достижении заданной температуры. Перемешивание не прекращают, а отключив пар, перемешивают еще 7-10 мин. Кристаллики сахара, нахо­дящиеся в отходах, и сахарная пудра являются центрами кристаллиза­ции. В результате при перемешивании масса закристаллизовывается -тиражится. Консистенция тираженной массы более вязкая, цвет - более светлый. Затем в массу вводят вкусовые и ароматизирующие компонен­ты рецептуры. После перемешивания массу охлаждают до температуры 40-45° С на столах или в специальных смазанных жиром металлических формах. Толщина пласта должна быть 20-27 мм. Если уваривание про­изводилось не в открытом котле с мешалкой, а в вакуум-аппарате, уни­версальном варочном аппарате или непрерывным способом в варочной колонке, то массу кристаллизуют тем же способом в месильной машине с обогревом.

Для уваривания ирисной массы используют как периодический, так и непрерывный способ. Для периодического способа уваривания используют открытые варочные котлы с мешалками, вакуум-аппараты с мешалками, универсальные вакуум-аппараты и т. п. Наиболее распространено уварива­ние ирисной массы в универсальных вакуум-аппаратах. Особенно широко эти аппараты используют на предприятиях малой и средней мощности.

На крупных механизированных предприятиях карамелеобразный и полутвердый (нетираженный) ирис производят непрерывным способом на поточно-механизированных линиях. Получение таких масс непре­рывным способом изложено в начале главы 4.

Для изготовления поточно-непрерывным способом ириса с кристал­лической структурой, по консистенции похожего на тираженный, сконст­руирована специальная поточная линия. На этой линии ирис готовят по особой технологии. Поточная линия в основном состоит из оборудования, используемого для поточного производства карамелеобразного и полу­твердого ириса (см. рис. 4.5). Главная особенность технологии получения ириса кристаллической структуры состоит в том, что уваренную в змеевиковой варочной колонке непрерывным способом горячую ирисную массу обрабатывают в специальном кристаллизаторе, и готовый заверну­тый ирис перед упаковыванием подвергают темперированию.

Такой процесс изготовления ириса кристаллической структуры ве­дут следующим образом. Рецептурная смесь с влажностью 18-22% и массовой долей редуцирующих веществ 11-12% темперируется в по­догревателе в течение 30 мин при температуре около 95° С и перекачи­вается в змеевиковую варочную колонку. Массу непрерывно уваривают до 92-93% сухих веществ. После этого полученная ирисная масса по­ступает в обогреваемый паром кристаллизатор, который состоит из со­суда с мешалкой, шестеренного насоса и системы трубопроводов. Про­должительность обработки массы в кристаллизаторе 7-15 мин. При этом в массе образуются центры кристаллизации. После такой обработ­ки массу подают на охлаждение, формование и завертывание. После формования завернутый ирис направляется на темперирование при тем­пературе 40° С в течение 1-2 ч.

Основой этой технологии является создание в ирисной массе цен­тров кристаллизации таким образом, чтобы она не потеряла пластично­сти и хорошо поддавалась формованию. Зарождение центров кристал­лизации в ирисной массе, являющейся пересыщенным раствором, про­исходит в результате механического воздействия на массу при перека­чивании ее шестеренным насосом и циркуляции по трубопроводам. По­сле такой обработки в кристаллизаторе ирисная масса, внутри которой образовались центры кристаллизации, остается пластичной и подается на охлаждение, формуется и завертывается так же, как и аморфная. Собственно процесс кристаллизации ирисной массы происходит уже после формования и завертывания.

Физико-химические свойства рецептурной смеси и ирисной массы оказывают большое влияние на процесс кристаллизации. Массовая доля редуцирующих веществ ирисной массы, предназначенной для кристал­лического ириса, должна быть в строго определенных пределах.

Массовая доля редуцирующих веществ в уже уваренной ирисной массе должна быть более 14%, однако при массовой доле редуцирую­щих веществ более 17% кристаллизация сильно замедляется, и масса начинает прилипать к роликам формующей машины.

На качество готового кристаллического ириса влияет и правильное проведение процесса темперирования уже отформованного, завернутого ириса, которое выполняют при температуре 40—42° С. В этих условиях происходит кристаллизация ирисной массы.

После охлаждения оттемперированный ирис упаковывают как обычно.

Формование ирисной массы. Формование ирисной массы для ка­рамелеобразного и полутвердого ириса осуществляют на формующе-завертывающих агрегатах, в которых непрерывное формирование жгута совмещается с резкой его на отдельные изделия, автоматическим завертыванием и охлаждением готовых изделий. Предварительно охлажден­ная ирисная масса поступает в обкаточную машину, в которой из бес­форменной массы формуется непрерывный жгут круглого сечения. Да­лее этот жгут направляется в ирисоформующе-завертывающий автомат (ИЗМ). Здесь поступающий из обкаточной машины ирисный жгут фор­муется и прокатывается двумя парами специальных роликов, приобретая при этом в сечении прямоугольную форму (12x10 мм). Из отформован­ного таким образом ирисного жгута вращающимся ножом отрезаются изделия длиной 25 мм. При подаче отформованного изделия для завер­тывания вместе с ним подается заранее отрезанный листок обертки, ко­торый обтягивает поверхность изделия. Затем закручиваются концы обертки. После этого ирис поступает на охлаждающий транспортер.

При формовании тираженной ирисной массы ее прокатывают. Эту операцию осуществляют на машинах двух типов с двумя или с одним валом. В первом случае массу прокатывают между двумя вращающими­ся валками, во втором случае между вращающимся рифленым валком и горизонтально перемещающейся под валком плитой. Зазор между вал­ками или между валком и плитой может изменяться. Прокатывают не­сколько раз и, изменяя (уменьшая) зазор, пласту придают необходимую толщину (11-12 мм). Прокатанный пласт с рифленым рисунком на по­верхности передается на резку. Резку производят на машине с дисковы­ми ножами при температуре 30-35° С в двух взаимно перпендикуляр­ных направлениях. При этом пласты не разрезают полностью, а остав­ляют неразрезанным слой толщиной 1 мм. После охлаждения пласт должен легко ломаться по месту разреза на полосы или отдельные шту­ки. Обрезки, образующиеся из краев пластов, используют для тираже-ния следующих порций массы. После охлаждения разрезанный ирис подают на фасование и упаковывание.

К качеству готового ириса предъявляют следующие требования. Цвет от светло- до темно-коричневого, а для тираженного различный (белый, оранжевый, коричневый и др.). В каждой упакованной единице тон окра­ски должен быть одинаковый. Вкус и запах - ясно выраженные, характер­ные для данного наименования ириса, для тираженного тягучего с кисло­той вкус кислый. Консистенция для карамелеобразного твердая, для ти­раженного полутвердого - полутвердая, для тираженного мягкого - мяг­кая, для полутвердого - полутвердая вязкая, для тираженного тягучего -мягкая, тягучая. Для всех видов ириса масса должна быть однородной, плотной. Структура для карамелеобразного и полутвердого - аморфная, для тираженного полутвердого и тягучего — аморфная, с равномерным распределением мелких кристаллов сахара, для тираженного мягкого -мелкокристаллическая, с равномерным распределением кристаллов саха­ра. Поверхность - сухая, не липкая, с ясным рисунком. Форма - разнооб­разная (прямоугольная, ромбическая и др.). Толщина от 5 до 14 мм.

Кроме того, в ирисе нормируется влажность, массовая доля реду­цирующих веществ и жира. Значение нормативов зависит от вида ириса.

Ирис выпускают завернутым и незавернутым, расфасованным, ве­совым или штучным. При этом ирис завертывают отдельными штуками или по несколько штук в тюбике, плитке, пачке и т. п. Для завертывания ириса используют этикетки, подвертку, фольгу. Как весовой, так и рас­фасованный ирис упаковывают в ящики из гофрированного картона или деревянные. Предельная масса нетто для завернутого ириса не более 15 кг, для незавернутого с обязательной укладкой — 7 кг. При укладке в ящики горизонтальные ряды и сами ящики простилают парафинирован­ной бумагой или подпергаментом так, чтобы бумага закрывала всю по­верхность ириса.

Ирис следует хранить в сухих, чистых, хорошо проветриваемых скла­дах, не имеющих посторонних запахов, при температуре не выше 18° С и относительной влажности воздуха не более 75%. Ирис не должен под­вергаться воздействию прямого солнечного света. Ящики с ирисом нужно устанавливать на стеллажи.

Сроки хранения ириса при соблюдении этих условий следующие: карамелеобразный и тираженный полутвердый, завернутый - 6 мес; тот же ирис, незавернутый - 5 мес. Ирис, содержащий ядра орехов, завер­нутый и незавернутый, полутвердый завернутый и незавернутый, тира­женный мягкий и тягучий - 2 мес.