
- •Дипломная работа
- •Введение
- •1 .Технологическая часть
- •1.1 Назначение и описание детали «Наконечник ушковый»
- •1.2 Анализ технологичности детали
- •1.3 Определение типа производства
- •1.4 Характеристика существующего технологического процесса.
- •1.5 Выбор вида заготовки, обоснование
- •1.6 Проектирование варианта технологического маршрута механической обработки детали «Наконечник ушковый»
- •1.7 Выбор оборудования и его обоснование
- •1.8 Выбор станочного приспособления
- •1.9 Выбор режущего инструмента и контрольно измерительных средств
- •Выбор контрольно – измерительных средств
- •1.10 Установление межоперационных припусков и допуском табличным методом на 2 поверхности. Для поверхности диаметром 8,7h11(-0,09) мм.
- •1.11 Расчет режимов резания на операцию 025 Фрезерование
- •1.12 Расчет норм времени на фрезерование операцию 025 фрезерование
- •Расчетно-конструкторская часть
- •2.1.1 Описание конструкции и принцип действия приспособления
- •2.1.2. Расчет усилия потребного на зажим детали в приспособлении
- •2.1.3. Расчет основных параметров зажимного механизма
- •2.2.1. Описание конструкции спроектированного режущего инструмента
- •2.2.2. Расчет геометрических параметров режущего инструмента
- •2.3.1. Описание контрольно-измерительного приспособления
- •2.3.2. Расчет контрольно – измерительного инструмента калибр – скоба 8,7h11
- •3.Организационно-экономическая часть
- •3.1 Определение экономической эффективности прогрессивного оборудования или технологии
- •Определение объема работы участка
- •3.3 Расчет потребного количества оборудования и коэффициента загрузки
- •3.4 Расчет площади и стоимости условного здания участка
- •3.5 Расчет численности основных производственных рабочих, специалистов, руководителей
- •3.6. Расчет фондов оплаты труда и среднемесячной заработной платы
- •3.7 Определение полной себестоимости детали
- •Результирующая часть
- •Оценка технико-экономической эффективности спроектированного участка
- •Мероприятия по охране окружающей среды и экологии на предприятии
- •4.4. Техника безопасности труда в цехе
- •4.5 Выводы
Определение объема работы участка
Трудоемкость обработки других деталей определяется через коэффициент дополнительной трудоемкости
Кдт=(Т r-Nr∑t шт.) : Nr∑t(шт.) где
Tr-мощнось участка
∑t шт- суммированное время на обработку детали
Кдт=(121000-12000*0,84)/10080*0,84=11
Таблица 7 - Расчет объема работ участка
Наименование Операции |
Вид и марка оборудования |
Норма времени на 1ед.(час) |
годовая основная трудоемкость заданной детали(н.ч.) |
Кдт |
Дополнительная трудоемкость Однотипных деталей(н.ч.) |
Годовая общая Трудоемкость зад.детали н-ч. |
1 |
2 |
3 |
4 |
5 |
6 |
7 |
005 Слесарная |
3Б-630 |
0,005 |
60 |
11 |
660 |
720 |
010 Слесарная |
верстак |
0,005 |
60 |
11 |
660 |
720 |
015 Револьверная |
ЧПУ 1В340 |
0,25 |
3000 |
11 |
33000 |
36000 |
020 Револьверная |
1341 |
0,03 |
360 |
11 |
3960 |
4320 |
025 В.фрезерная |
6А12П |
0,2 |
2400 |
11 |
26400 |
28800 |
030 Сверлильная |
НС-12 |
0,02 |
240 |
11 |
2640 |
2880 |
035 Револьверная |
1341 |
0,3 |
3600 |
11 |
39600 |
43200 |
040 Сверлильная |
НС-12 |
0,03 |
360 |
11 |
3960 |
4320 |
Итого |
|
|
10080 |
|
110880 |
121000 |
3.3 Расчет потребного количества оборудования и коэффициента загрузки
При серийном типе производства расчет потребного количества оборудования по каждому типоразмеру станков определяется на основе общего объема работ (годовая трудоемкость) действительного фонда времени работы единицы оборудования с учетом коэффициента выполнения норм времени на участке.
nр =Ti\Фд*Квн
где Фд- действительный фонд времени работы 1 ед.оборудования определяется исходя из календарного фонда времени за вычетом выходных и праздничных дней и потерь времени на плановый ремонт станка.
Квн.-коэффициент выполнения норм времени
Ti-трудоемкость по видам и маркам оборудования
Фд=Фном.*t см*(1-а:100) час.
Ф ном.-номинальный фонд времени работы оборудования( час)
Tсм –количество смен
а- время на ремонт оборудования
Фд=1967*2(1-4/100)=3934*1,06.=4170 (час.)
4170 час.- с учетом коэффициента выполнения норм выработки
Фном.= (Ф кал-Д м.) – 1Дпп *8=1967 (час.)
8 – продолжительность смены (час)
Расчетное количество станков как правило получается дробным числом, затем оно округляется до целого числа в большую сторону и получают принятое количество станков. Деление расчетного количества станков на принятое количество определяют коэффициент загрузки.
Кзаг.=Нnр. \Нпр.≤1
Н=Ti |Фд*Кв.н
Нслес.=720/3934*1,06=0,172 = 1(ед)
Нслес. =720/3934*1,06=0,172=1(ед)
Нревол.=36000/3934*1,06=8,63 =9(ед)
Нревол.=47520/3934*1,06=11,39=12(ед)
Нв.ф.=28800/3934*1,06=6,90=7(ед)
Нсвер.=7200/3934*1,06=1,72=2(ед)
Таблица 8 - Расчет количества оборудования , его загрузки и стоимости
Наимен.опер. |
Виды и марка обор. |
количество
рас. Пр.
|
Коэф. Загр. |
Мощ-ность
1ст. |
Все ст. |
С т о и м о с т ь
1ст. тзр всех |
||||
005Слесарная |
3Б-630 |
0,172 |
1 |
0,172 |
8 |
8 |
3300 |
3795 |
3795 |
|
010 Слесарная |
Верстак |
0,172 |
1 |
0,172 |
- |
- |
3200 |
3680 |
3680 |
|
015 Тоарно-револьверная |
ЧПУ 1В340 |
8,63 |
9 |
0,950 |
6 |
54 |
153212 |
176193 |
1585737 |
|
020 токарно-револьверная0 |
1341 |
11,39 |
12 |
0,949 |
13 |
156 |
52382 |
60239 |
722868 |
|
025 В.фрезерная |
6А12П |
6,90 |
7 |
0,98 |
22 |
154 |
32480 |
37352 |
1398670 |
|
030 сверлильная |
НС-12 |
1,72 |
2 |
0,863 |
5,5 |
11 |
35830 |
41204 |
82408 |
|
Итого: |
|
28,89 |
32 |
0,12 |
54,5 |
383 |
|
|
1748488 |