
- •Дипломная работа
- •Введение
- •1 .Технологическая часть
- •1.1 Назначение и описание детали «Наконечник ушковый»
- •1.2 Анализ технологичности детали
- •1.3 Определение типа производства
- •1.4 Характеристика существующего технологического процесса.
- •1.5 Выбор вида заготовки, обоснование
- •1.6 Проектирование варианта технологического маршрута механической обработки детали «Наконечник ушковый»
- •1.7 Выбор оборудования и его обоснование
- •1.8 Выбор станочного приспособления
- •1.9 Выбор режущего инструмента и контрольно измерительных средств
- •Выбор контрольно – измерительных средств
- •1.10 Установление межоперационных припусков и допуском табличным методом на 2 поверхности. Для поверхности диаметром 8,7h11(-0,09) мм.
- •1.11 Расчет режимов резания на операцию 025 Фрезерование
- •1.12 Расчет норм времени на фрезерование операцию 025 фрезерование
- •Расчетно-конструкторская часть
- •2.1.1 Описание конструкции и принцип действия приспособления
- •2.1.2. Расчет усилия потребного на зажим детали в приспособлении
- •2.1.3. Расчет основных параметров зажимного механизма
- •2.2.1. Описание конструкции спроектированного режущего инструмента
- •2.2.2. Расчет геометрических параметров режущего инструмента
- •2.3.1. Описание контрольно-измерительного приспособления
- •2.3.2. Расчет контрольно – измерительного инструмента калибр – скоба 8,7h11
- •3.Организационно-экономическая часть
- •3.1 Определение экономической эффективности прогрессивного оборудования или технологии
- •Определение объема работы участка
- •3.3 Расчет потребного количества оборудования и коэффициента загрузки
- •3.4 Расчет площади и стоимости условного здания участка
- •3.5 Расчет численности основных производственных рабочих, специалистов, руководителей
- •3.6. Расчет фондов оплаты труда и среднемесячной заработной платы
- •3.7 Определение полной себестоимости детали
- •Результирующая часть
- •Оценка технико-экономической эффективности спроектированного участка
- •Мероприятия по охране окружающей среды и экологии на предприятии
- •4.4. Техника безопасности труда в цехе
- •4.5 Выводы
1.10 Установление межоперационных припусков и допуском табличным методом на 2 поверхности. Для поверхности диаметром 8,7h11(-0,09) мм.
Разработка маршрутного техпроцесса механической обработки заготовки является основой проекта. От правильности и полноты разработки маршрутного техпроцесса во многом зависят организация производства и технико – экономические расчеты.
Припуском на обработку называется слой металла, подлежащий удалению с поверхности заготовки в процессе обработки для получения готовой детали.
Размер припуска определяют разностью между размером заготовки и размером детали по рабочему чертежу; припуск задается на сторону.
Припуски подразделяют на общие, т.е. удаляемые в течении всего процесса обработки данной поверхности, и межоперационные, удаляемые при выполнении отдельных операций. Межоперационный припуск определяется разностью размеров, полученных на предыдущих операциях.
Таблица 4
Маршрут |
отклонения |
припуск |
размер |
||
расчетный |
принятый |
расчетный |
принятый |
||
Заготовка |
+0,4 -0,5 |
- |
- |
22 |
22 |
Предварит.точение |
h14-0,430 |
6 |
6 |
16 |
16 |
Черновое точение |
h14-0.430 |
5 |
5 |
11 |
11 |
Чистовое точение |
h12-0.130 |
2 |
2 |
9 |
9 |
Шлифование |
h11-0.09 |
0,3 |
0,3 |
8,7 |
8,7 |
Определяем величину минимального и максимального размеров детали:
dmaxд = dн + Es = 8,7 – 0 = 8,7 мм,
dminд = dн + Ej = 8,7 – 0,09 = 8,61 мм.
Определяем величину минимального и максимального размеров заготовки:
dmaxз = dн + Es = 22 + 0,4 = 22,04 мм,
dminз = dн + Ei = 22 + (- 0,5) = 21,5 мм.
Общий припуск под обработку
2Zo = dз – dд = 22 – 8,7 = 13,3мм
2Zomax = dmaxз – dminд = 22,04 – 8,61 = 13,43 мм,
2Zomin = dminз – dmaxд = 21,5 – 8,7 = 12,8 мм.
Отверстие диаметром 8Н11(+0,09) мм.
Таблица 5
Маршрут |
отклонения |
припуск |
размер |
||
расчетный |
принятый |
расчетный |
принятый |
||
Заготовительная |
- |
- |
- |
- |
- |
Сверление |
Н12(+0,18) |
7 |
7 |
7 |
7 |
Зенкерование |
Н11(+0,09) |
1 |
1 |
8 |
8 |
Определяем величину номинального минимального и максимального общего припуска на обработку:
2Zo = Dд – Dз = 8 – 7 = 1 мм
2Zomax = Dmaxд – Dminз = 8,009 – 0 = 8,009 мм
2Zomin = Dminд – Dmaxз = 8 – 0 = 8 мм
Определяем межоперационные припуски и размеры:
2Z3 = Dд – D2 = 8 – 7 = 1 мм
D2 = Dд – 2Z2 = 8 – 1 = 7 мм