2.3 Формирование стружечного ковра.

1. Режим работы.

1.1. Ленточный конвейер предназначен для переноса осмоленной стружки в формирующую машину. Он расположен в канальном блоке, изготовленном из стальных пластин. Ленточный конвейер приводится в действие электродвигателем мощностью 2,2 кВт. Конвейер работает автоматически и не требует каких-либо предварительных операций.

2. Режим формирования древесностружечного ковра.

2.1. Осмоленная стружка из смесителей по ленточному транспортеру попадает на делительное устройство, а далее на ленточные конвейеры, которые переносят стружку к формирующим машинам одновременно.

2.2. Настройка формирующей станции устанавливается автоматически (с панели управления), в зависимости от заданной толщины и плотности готовой плиты.

2.3. Cтружка с ленточного конвейера попадает в отверстие магазина формирующей машины, которое расположено вверху. Конвейер двигается из стороны в сторону для равномерного заполнения магазина по ширине.

2.4. В каждом магазине формирующей машины по середине под ленточным транспортером устанавливается индикатор веса. Он контролирует, что количество стружки в обеих машинах одинаковое, а с помощью блоков ограничителей контролируется минимальный и максимальный уровень наполнения машины.

2.5. С ленточного стола магазина стружка попадает на фракционные вальцы, проходя через уплотняющий ролик.

2.6. Скорость вращения формирующих роликов контролируется частотным конвектором. Во время работы машины скорость не меняется. При смене породного состава сырья можно изменить скорость вальцов.

2.7. Формирующие стенки выставляются строго по заданной ширине ковра.

2.8. Формирующая станция передвигается по рельсам и одновременно происходит формирование древесностружечного ковра.

2.9. Cформированный ковер идет в пресс, а формирующая каретка возвращается в исходное положение, чтобы формировать ковер дальше.

Раскрой непрерывного стружечного ковра на брикеты.

1. Режим работы.

1.1. Разделительная пила разделяет непрерывный ковер, сформированный на стальной конвейерной ленте, на части необходимые для прессования в горячем прессе 11045 мм.

2.2. Пилами вырезается разделительная часть ковра шириной 500 мм. Осмоленная стружка этого ковра возвращается обратно в производство по системе пневмотранспорта. На производстве используется разделительная установка фирмы «Bison»

2.4. Преccование древесностружечных плит, раскрой и шлифование.

1. Режим работы.

1.1. Сформировaнный древесностружечный брикет вместе со стальной конвейерной лентой поступает в пресс горячего прессования. При горячем прессовании прессуемый брикет подвергается силовым и тепловым воздействиям горячих плит пресса.

- теплоноситель - водная эмульсия

- температура плит пресса - 220 °С.

1.2. По окончании цикла прессования пресс размыкается и плита вместе с конвейерной лентой двигается на выгрузку из пресса.

1.3. Сразу за прессом стальная лента через барабан возвращается по кругу, а плита двигаясь дальше проходит через толщиномер. Где в трех точках по ширине замеряется толщина готовой плиты. Далее она поступает на веерную этажерку, где взвешивается на весах при помощи установленного там весового терминала «ТВ — 003/05 Д» И затем поступает на участок обрезки и раскроя плит.

2. Контроль прессования древесностружечных плит.

2.1. Контроль параметров прессования осуществляется постоянно по показаниям датчиков, данные с которых выведены на пульт оператора. Данные задаются программой работы пресса.

Раскрой плит по формату.

1. Режим работы.

1.1. Для форматной обрезки готовой древесностружечной плиты применяются станки «Costa» и «Fagus».

1.2. На станке «Costa» плита обрезается по продольной кромке с двух сторон одновременно. Плита в зоне резания прижимается гусеничными направляющими. На станке «Costa» устанавливаются пилы диаметром 360мм с пластинками из твердого сплава ВК-6 и фрезы, при помощи которых обрезаемые кромки измельчаются и направляются в производство для дальнейшего их использования. В зависимости от заданной ширины готовой плиты, пилы можно двигать, уменьшая или увеличивая ширину плиты. Пилы выставлять можно при помощи ключа или с пульта управления при помощи кнопок. При изменении толщины выпускаемой плиты пилы так же можно поднять или опустить относительно опиливаемой плиты, вручную или с пульта управления.

1.3. Плита после прессования выходит длиной 11000 мм. Раскрой на плиты необходимой длины осуществляется на станке «Fagus», где установлены 5 пил с пластинками из твердого сплава. Плиту можно кроить на куски различной длины. Пилы имеют небольшую базу перемещения, что дает возможность регулировать их расположение в соответствии с планом раскроя. Плита подается к пилам на раскрой при помощи подающей каретки и прижимных валиков. По окончании раскроя каретка возвращается в исходное положение и цикл повторяется. Готовые плиты формируются в пачки и подаются на линию шлифования электрической карой.

необходимо замерять размер обрезанной плиты рулеткой.

Oхлаждение, выдержка и складирование плит..

1. Режим работы.

1.1. Обрезанные плиты складывают в пачки.

1.2. Время выдержки до шлифования должно быть не менее 24 часов.

1.3. Пачки плит укладываются на 5 прокладок сечением 80* 100 мм, расположенные по одной вертикали друг под другом.

1.4. После выдержки плиты подаются на шлифовальную линию.