1.7.2 Расчет припусков на деталь “корпус”

Расчет припусков на внутреннюю поверхность диаметром 145Н8 мм.

Технологический маршрут обработки – черновое и чистовое растачивание на полуавтомате 1Б290П-6К.

Величина минимального припуска определяется по формуле (1.7) .

Для заготовки находим: R_z0=20 мкм; Т₀=140 мкм [7]

Суммарное значение пространственных отклонений заготовки определяется по формуле (1.8).

Величина коробления определяется по формуле (1.9)

Δ_к=1 мкм/мм [7]

мкм

Погрешность смещения отверстия в заготовке равна ½ допуска на базовое отверстие [7]

ρ_см=1/2·400=200 мкм

ρ₀=√146²+200²=248 мкм

Погрешность установки при обработке на многошпиндельных станках определяется по формуле [7]

, мкм (1.13)

где ε_пр – погрешность положения, погрешность индексации, мкм.

ε_б=0; ε_з=100 мкм [7] ;

ε_пр=0,05 мкм—по паспорту полуавтомата.

ε_у1=√100²+50²=112 мкм

2Z_1min=2·(20+140+√248²+112²)=2·432=864 мкм

Для чистового растачивания находим:

(R_z+T)₁=50 мкм [7]

Остаточные пространственные отклонения определяются по формуле [7]

ρ_ост=К_у·ρ₀ , мкм (1.14)

где К_у—коэффициент уточнения формы;

ρ₀—пространственные отклонения заготовки, мкм.

К_у=0,05 [7]

ρ₁=0,05·248=13 мкм

Заготовка при обработке данной поверхности на полуавтомате не переустанавливается.

ε_б=0; ε_з=0 ;

ε_пр=50 мкм [7];

ε_у2=50 мкм.

2Z_2min=2(50+√13²+50²)=2·102=204 мкм

Все расчетные данные сводим в таблицу 1.6 и определяем предельные размеры.

Таблица 1.6—Расчет припусков на диаметр 145Н8 мм

Наименование технологических переходов	Допуск, мкм		Припуск 2Zmin, мкм		Припуск 2Zmax, мкм	Допуск на припуск ITz, мкм	Наибольшие предельные размеры, мм		Наименьшие предельные размеры, мм
	по нормативам	принятый	расчетный	принятый			расчетный	принятый
Заготовка-отливка	1000	1000	-	-	-	-	143,936	143,9	142,9
Растачивание черновое	160	160	864	900	1740	840	144,859	144,8	144,64
Растачивание чистовое	63	63	204	263	360	97		145,063	145,0

Производим проверку произведенных расчетов по формуле (1.6)

IZ_z1=1740-900=1000-100=840 мкм;

IT_z2=360-263=160-63=97 мкм

Расчет произведен верно.

Расчет припусков на размер 36_-0,2 мм

Технологический маршрут обработки – последовательное точение торцов на полуавтомате 1Б290П-6К.

Величина припуска при последовательной обработке определяется по формуле (1.3).

Для первого торца находим: R_z0=20 мкм; T₀=140 мкм [7]

Величина суммарных пространственных отклонений определяется по формуле (1.4)

Δ_к=1 мкм/мм [7]

ρ₀=1·260=260 мкм

Погрешность установки определяется по формуле (1.5)

ε_б=0; ε_з=100 мкм [7];

ε_у1=100 мкм

Тогда Z_1min=20+140+260+100=520 мкм

Для второго торца находим: R_z0=20 мкм; T₀=140 мкм [7]

Суммарное значение пространственных отклонений равно по формуле (1.4)

Δ_к=1 мкм/мм [7]

ρ₀=1·180=180 мкм

Погрешность базирования ε_б=0; [7]

Погрешность закрепления ε_з=80 мкм [7]

Z_2min=20+140+180+80=420 мкм

Все расчетные данные представлены в таблице 1.7. Определяем предельные размеры.

Таблица 1.7—Расчет припусков на размер 36_-0,2 мм

Наименование технологических переходов	Допуск, мкм		Припуск 2Zmin, мкм		Припуск 2Zmax, мкм	Допуск на припуск ITz, мкм	Наименьшие предельные размеры, мм		Наибольшие предельные размеры, мм
	по нормативам	принятый	расчетный	принятый			расчетный	принятый
Заготовка-отливка	1000	1000	-	-	-	-	36,82	37,0	38,0
Точение первого торца	400	400	520	700	1300	600	36,22	36,3	36,7
Точение второго торца	200	200	420	500	700	200	-	35,8	36,0

Производим проверку правильности произведенных расчетов по формуле (1.6)

IT_z1=1300-700=1000-400=600 мкм;

IT_z2=700-500=400-200=200 мкм.

Расчет произведен верно.

Расчет припусков на диаметр 140Н11 мм.

Технологический маршрут обработки—однократное растачивание на полуавтомате 1Б290П-6К.

Величина минимального припуска определяется по формуле (1.7).

Для заготовки находим: R_z0=20 мкм; T₀=140 мкм [7]

Суммарное значение пространственных отклонений определяется по формуле (1.8)

Величина погрешности коробления равна по формуле (1.9)

Δ_к=1 мкм/мм [7]

141 мкм

Погрешность смещения отверстия равна половине допуска на базовое отверстие [7]

ρ_см=1/2+400=200 мкм

ρ₀=√141²+200²=245 мкм

Погрешность базирования ε_б=0; [7]

Погрешность закрепления ε_з=100 мкм [7]; ε_у=100 мкм

2Z_min=2·(20+140+√245²+100²)=2·425=850 мкм

Все расчетные данные представлены в таблице 1.8 и определяем предельные размеры.

Таблица 1.8—Расчет припусков на диаметр 140Н11 мм

Наименование технологических переходов	Допуск, мкм		Припуск 2Zmin, мкм		Припуск 2Zmax, мкм	Допуск на припуск ITz, мкм	Наибольшие предельные размеры, мм		Наименьшие предельные размеры, мм
	По нормативам	принятый	Расчетный	принятый			расчетный	принятый
Заготовка-отливка	1000	1000	-	-	-	-	139,4	139,4	138,4
Растачивание однократное	250	250	850	850	1600	750	-	140,25	140,0

Производим проверку произведенных расчетов по формуле (1.6)

IT_z=1600-850=1000-250=750 мкм

Расчет произведен правильно.

На размеры 33,5±0,3; 113,8_-0,3 мм расчет припусков произведены справочным методом.

Таблица 1.9—Расчет припусков справочным методом на размеры 33,5±0,3; 113,8_-0,3 мм.

Технологические переходы обработки отдельных поверхностей детали	Наименьшее значение припуска Zmin, мкм	Расчетный размер, мм	Допуск δ, мкм	Предельные размеры, мм		Предельные припуски, мкм
				Наиболь-ший	Наимень-ший	Zmax	Zmin
Размер 33,5±0,3 мм детали “корпус”
Размер исходной заготовки	2000	35,2	1000	36,2	35,2	-		-
Точение торца однократное	2000	33,2	600	33,8	33,2	2400		2000
Размер 113,8-0,3 мм в сборочной единице “вентилятор”
Размер исходной заготовки	2000	115,5	1000	116,5	115,5	-		-
Фрезерование плоскости	2000	113,5	300	113,8	113,5	2700		2000