- •1. Общие сведения о металлорежущих станках
- •2.Классификация металлорежущих станков по технологическому назначению степени универсальности, точности, массе. Размерные ряды станков.
- •3. Классификация движений в металлорежущих станках
- •4.Кинематические схемы станков и условные обозначения их элементов.
- •5. Определение передаточных отношений и перемещений в различных видах передач.
- •7. Передаточные отношения кинематических цепей.
- •8.Расчет частоты вращения, крутящих моментов, знаменателя геометрического ряда.
- •10.Типовые детали и механизмы металлорежущих станков.
- •11.Материалы базовых деталей металлорежущих станков, назначение и свойства.
- •13. Приводы станков. Электродвигатели, типы, назначение и свойства.
- •14.Кинематический расчет коробок скоростей.
- •17.Ступенчатое регулирование скорости главного движения и скорости подач в металлорежущих станках.
- •18.Бесступенчатое регулирование скорости главного движения и скорости подач в металлорежущих станках.
- •20. Храповые и мальтийские механизмы, назначение и свойства.
- •21. Муфты. Реверсивные механизмы,назначения и свойства.
- •22.Тормозные устройства, назначение и свойства
- •23.Кривошипно-кулисные механизмы, назначение и свойства
- •24. Элементы систем управления станками
- •25.Технико-экономические показатели станков.
- •26. Электрооборудование металлорежущих станков
- •27. Аппаратура ручного управления.
- •29. Гидрооборудование металлорежущих станков.
- •31.Токарно-винторезные станки.
- •32. Основные узлы и их назначение токарно-винторезных станков.
- •33.Наладка станков на различные операции.
- •34.Стандартизованные приспособления к станкам.
- •35. Краткий паспорт токарного станка
- •36.Расчет рациональных режимов резания на токарном станке.
- •37.Режущий инструмент для токарных операций.
- •38. По роду материала бывают:
- •39. Способы обработки конических поверхностей на токарных станках.
- •Нарезание резьбы на токарных станках
- •41. Станки сверлильно-расточной группы.
- •42. Режущий инструмент для сверлильных операций.
- •43. Зенкерование, развёртывание, зенкование.
- •44. Обработка на фрезерных станках
- •45.Методы фрезерования
- •48.Типы фрезерных станков
- •49. Основные виды фрезерных работ
- •2. Фрезерование пазов, канавок, шлицов.
- •4. Фрезерование зубчатых колёс и винтовых канавок.
- •50. Универсальная делительная головка
- •51. Настройка универсальной делительной головки.
- •52. Обработка на зубофрезерных станках.
- •55.Обработка на строгальных и долбежных станках
- •56.Методы и способы обработки на протяжных о долбежных станках.
- •57.Схемы протягивания.
- •58. Обработка деталей на шлифовальном станке.
- •59. Виды и способы шлифования
- •60. Шлифовальные круги, применяемые связки и абразивные материалы.
- •62. Смазочные охлаждающие жидкости при шлифовании.
- •63.Способы повышения эффективности процесса шлифования.
- •64. Притирочные и хонинговальные станки. Станки для суперфиниширования.
- •65. Агрегатные и многоцелевые станки.
- •66. Станки с программным управлением. Конструктивные особенности станков с чпу.
- •67. Основные принципы програмирования станков с чпу,программные коды.
- •68. Автоматические линии станков, классификация, компоновка оборудования.
- •69 Гибкие производственные системы
- •70. Основные пути повышения эффективности методов обработки резаньем
- •71.Рациональные режимы резания, принцип расчета, экспериментальные методы определения.
- •72. Техника безопасности в механических цехах
- •74. Электроэрозионная обработка, особенности и технологические возможности метода.
- •75.Электроискровая обработка, особенности и технологические возможности метода
- •78.Химико-механическая обработка,особенности и технологические возможности метода.
- •79. Обработка ультразвуком, особенности и технологические возможности метода.
- •80. Электронно-лучевая обработка физические принципы, применяемое технологическое оборудование.
- •81. Электронно-лучевая обработка, особенности и технологические возможности метода
- •82. Светолучевая обработка физические принципы, применяемое технологическое оборудование.
- •83.Светолучевая обработка, особенности и технологические возможности метода.
- •85. Комбинированные методы размерной обработки.
- •2. Электроэрозионный химический.
- •86.Анодно-механическая обработка, особенности и технологические возможности метода.
64. Притирочные и хонинговальные станки. Станки для суперфиниширования.
Притирочные станки.
Притирка осуществляется специальным инструментом – притиром, на поверхность которого наносят мелкозернистый абразивный порошок, смешанный со смазочным материалом или пастой.
Притиры могут быть чугунными, стальными, бронзовыми, из твёрдых пород дерева. В качестве абразивного порошка используют наждак, электрокорунд, алмазную пыль и т.д. В качестве пасты – окись хрома, алюминия и т.д.
Абразивный порошок во время притирки смачивают в скипидаре.
Припуск на притирку составляет 0,002 – 0,005 мм.
Обрабатывают наружные, внутренние поверхности, концевые меры, зубчатые колёса, кулачки распределительных валов.
Хонинговальные станки
Хонингование выполняется специальным режущим инструментом – хонинговальной головкой, оснащённой мелкозернистыми и абразивными брусками.
Головки совершают одновременно вращательное и возвратно-поступательное движения, позволяют получать высококачественные поверхности, а также исправлять дефекты внутренних отверстий (овальность, конусность). Во время работы применяются СОЖ (керосин, эмульсии).
Станки для суперфиниширования
Суперфиниширование применяется для обработки внутренних и наружных поверхностей. Обработка производится абразивными брусками, совершающими возвратно-поступательные и колебательные движения. Эти движения совершаются с большой частотой и малым ходом. Деталь при этом вращается.
Мелкозернистые мягкие абразивные бруски прижимаются во время работы к обрабатываемым поверхностям пружинами или гидравлическими устройствами. В качестве охлаждающих жидкостей используют смесь керосина и масел. Припуск на обработку не оставляют.
Процесс заключается в снятии микронеровностей, оставшихся от предварительной обработки.
Процесс снятия микронеровностей останавливается автоматически при увеличении площади соприкосновения обрабатывающих брусков с обрабатываемой деталью. В этом случае сила прижима оказывается недостаточной для разрыва масляной плёнки на поверхности детали.
65. Агрегатные и многоцелевые станки.
Агрегатные станки – это станки, которые состоят из нормализованных (стандартных) деталей и узлов. Предназначены для обработки сложных и ответственных деталей в условиях крупносерийного и массового производства.
По сравнению с универсальными станками, станками с ЧПУ имеют большую производительность, т.к. позволяют проводить многоинструментную и многопозиционную обработку одновременно при автоматическом управлении циклом.
Преимущества: имеют высокую стабильность, точность, занимают меньше производственных площадей, могут обслуживаться операторами с невысокой квалификацией.
Недостатки: менее гибки при переналадке в сравнении с универсальными станками.
Чаще всего агрегатные станки применяются для сверления, растачивания, резьбонарезания и фрезерования. С их помощью обрабатывают корпусные детали, которые в процессе обработки остаются неподвижными.
Применение нормализованных узлов сокращает сроки проектирования станков, унифицировать детали, упрощать технологию их изготовления. К тому же, позволяют создавать разнообразные компоновки с наименьшим числом оригинальных элементов.
Типовые компоновки агрегатных станков являются однопозиционными (деталь обрабатывается в одном положении, закреплённая в стационарном приспособлении).
Многопозиционные агрегатные станки применяются для деталей, которые обрабатываются за несколько переходов, при чём поверхности расположены в различных плоскостях.