- •Классификация лит сплавов и требования к ним
- •2. Литейные чугуны
- •3. Литейные свойства сплавов и их роль в формировании качественных отливок.
- •4. Понятие о степени эвтектичности и углеродном эквиваленте чугунов.
- •5.Графит в чугуне
- •6. Графитизация чугуна.
- •7. Классификация гипотез о природе зародышей графита, определяющих формообразование графита.
- •9. Серый чугун с пластинчатым графитом
- •10. Легированные чугуны
- •11.Ковкий чугун
- •12.Особенности структуры и свойства синтетических чугунов.
- •13.Литейные стали и их классификация.
- •14.Углеродистая литейная сталь. Классификация, маркировка. Механические свойства, область применения.
- •15. Легированные конструкционные литейные стали
- •16.Хромоникелевые жаропрочные стали аустенитного класса.
- •17. Влияние легирующих элементов на св-ва алюмин-х сплавов
- •18.Металлургический процесс плавки чугуна в вагранке.
- •19. Влияние легирующих элементов на св-ва Mg сплавов
- •20. Получение чугуна дуплекс-процессом.
- •20. Получение чугуна дуплекс процессом.
- •21. Технология получения высокопрочного чугуна с шаровидным графитом
- •22.Шихтовые материалы при плавке стали
- •23. Алюминиевые сплавы
- •24. Литейные алюминиевые сплавы на основе Al-Si. Механические и литейные свойства, область применения.
- •25. Поршневые литейные алюминиевые сплавы.
- •26. Жаропрочные литейные алюминиевые сплавы.
- •27. Раскисление стали под белым шлаком.
- •28. Литейные магниевые сплавы на основе системы Mg-Zn-Zr. Механические и литейные свойства, области применения.
- •29. Литейные магниевые сплавы на основе системы Mg-Al-Zn.
- •30. Технология модифицирования алюминиевых сплавов.
- •31. Обессеривание стали.
- •32. Окислительный период при выплавке стали.
- •33. Плавка стали в эл. Дуговой печи. Основные стадии процесса.
- •34. Получение чугуна дуплекс-процессом.
- •35. Неадсорбционные методы рафинирования алюминиевых сплавов: ультразвуком, вакуумом.
- •36. Рафинирование магниевых сплавов.
- •37. Рафинирование алюминиевых сплавов флюсами.
- •38. Шихтовые материалы при плавке алюминиевых сплавов.
- •39. Рафинирование алюминиевых сплавов инертными газами.
- •40. Плавка магниевых сплавов. Особенности процесса.
- •41. Рафинирование алюминиевых сплавов хлористыми солями.
- •42. Окисление углерода при выплавке стали.
- •43. Расчет шихты при выплавке стали.
- •44. Расчет шихты при выплавке чугуна.
- •45. Шихтовые материалы при плавке магниевых сплавов.
- •46. Модифицирование магниевых сплавов перегревом.
- •47. Флюсы при плавке магниевых сплавов.
- •48. Особенности разливки магниевых сплавов и их защиты от окисления.
- •49. Модифицирование магниевых сплавов углерод содержащими добавками.
- •50. Плавка алюминиевых сплавов. Особенности процесса.
- •44. Расчет шихты при выплавке чугунов.
- •43. Расчет шихты при выплавке стали.
- •40. Плавка магниевых сплавов. Особенности процесса.
35. Неадсорбционные методы рафинирования алюминиевых сплавов: ультразвуком, вакуумом.
При дегазации ультразвуковыми колебаниями торцы волноводов приводят в соприкосновение поверхностью расплава, очищенного от шлака. Возникает кавитация, в образующиеся при этом пустоты диффундируют растворенные в металле газы.
Дегазация вакуумированием. Если над поверхностью металла создать разряжение, то газ растворенный в расплаве переедет в газовую фазу.
36. Рафинирование магниевых сплавов.
В настоящее время в практике производства магниевых сплавов применяют различные способы их рафинирования: отстаивание, обработку твердыми и жидкими флюсами, продувку газами (аргоном, хлором, углекислым газом, гелием, четыреххлористым углеродом), фильтрование, присадку активных металлов (циркония, кальция, титана, марганца) и т. д. Метод отстаивания прост, производится при температуре 750°С, но малопроизводителен и неэкономичен.
При плавке магниевых сплавов применяют следующие флюсы: ВИ2(38 — 46 %MgCl2; 32 — 40 %КС1; до 10 %NaCl + СаСЦ; 5 — 8 %ВаС12; 3 — 5 %CaF2); ВИЗ, который отличается от ВИ2 повышенным содержанием CaF2 (15 — 20 %) и MgO (7 — 10 %). и отсутствием ВаС12, а также бесхлоридные флюсы ВИАМ5 (17,5 %MgF2, 15 %A1F3, 50 %В203, 17,5 % CaF2) и ФЛ1 (32 % MgF,; 40 % A1F3; 15 %. В203; 13 % CaF2) [14].
Рафинирование магниевых сплавов флюсами производится при температуре расплава 700 — 720°С, продолжительность перемешивания 5 — 6 мин. Затем удаляют использованный флюс и наносят свежий, нагревают сплав до 750 — 780°С, выдерживают при этой температуре 10 — 15 мин и снижают температуру расплава до температуры заливки (680 — 700°С).
Хорошие результаты по очистке магниевых сплавов от неметаллических включений обеспечиваются фильтрацией. Для этого применяют зернистые и сетчатые фильтры. В качестве сетчатых фильтров применяют сетку с размером ячеек 1x1. Наиболее тонкую очистку обеспечивают зернистые фильтры. В качестве фильтровального материала зернистых фильтров используют магнезит, графит, кокс и совместно с ними другие материалы. Степень очистки сплава определяется размером зерна и толщиной фильтровального слоя: чем мельче зерно и больше толщина слоя, тем тоньше очистка. Магнезитовые фильтры позволяют снизить содержание неметаллических включений до минимума. Стальная сетка снижает загрязненность в 3 — 7 раз.
37. Рафинирование алюминиевых сплавов флюсами.
При плавке большинства алюминиевых сплавов в качестве покровного флюса используют смесь хлоридов натрия и калия (45% NaCl и 55% KCl ) в количестве 1-2% массы шихты. Для магнийсодержащих алюм. Сплавов наиболее приемлимыми флюсами являются карналлит (MgCl2 *KCl) и его смеси с фтористым кальцием и фтористым магнием (по 10-15%) ,т.к. хлориды натрия и калия плохо смачивают оксид магния. Рафинирование флюсованием проводят с целью образования летучих или шлакующихся соединений, не растворяющихся в основном металле.