Основы проектирования тп мо дет. Маш.

Исходные данные и последовательность для разработки ТП.

Для разработки технологического процесса исходными данными являются:

1. Рабочий чертёж детали (сборочной единицы или изделия с техническими условиями)

2. Программа выпуска деталей

3. Руководящие и справочные материалы (каталоги, ГОСТы, паспорта оборудования, ГОСТы либо нормали на режущий, мерительный инструмент, нормативы на режимы резания и техническое нормирование )

На новую продукцию – необходимо иметь сведения об оборудовании и т.д.

Последовательность разработки ТП:

1. производят контроль чертежей, оценивают технологичность детали, соответствие точности обработки и требуемого качества поверхностного слоя. При обнаружении недостатков или ошибок в чертежах технолог связывается с конструктором с целью их устранения.

2. Устанавливают тип производства (три способа).

3. назначается способ изготовления заготовки.

4. определяется размер партии деталей в серийных производствах для одновременного запуска ,

где - годовая программа выпуска

- периодичность запуска, 3, 6, 12, 24 дня

- число рабочих дней в году.

Размер партии корректируется следующим образом:

1. определяется расчётное число смен смен

2. расчётное число смен округляется до ближайшего целого числа

3. уточняется принятое число деталей в партии

480 – расчётный времени работы станка в смену, мин (8x60)

0,8 – коэффициент загрузки станка

- среднее штучно-калькуляционное время по основным операциям

;

4. составляется технологический маршрут (план) обработки детали с разбивкой на операции.

5. производится подбор оборудования и приспособления для каждой операции, разбивка операций на установы и переходы, выбор режущего и мерительного инструмента для каждого перехода.

6. рассчитывается межоперационные припуски и допуски.

7. рассчитываются режимы резания для каждого перехода.

8. осуществляется техническое нормирование.

9. определяется квалификация работы.

10. оформляется технологическая документация.

Анализ технологичности детали

Технологический анализ обеспечивает улучшение технико-экономических показателей проектируемого технологического процесса. Задачи, которые решаются при технологическом анализе конструкции, направлены на:

• возможное уменьшение трудоёмкости изготовления детали;

• возможное уменьшение металлоёмкости;

• возможность обработки высокопроизводительными способами.

Таким образом улучшение технологичности конструкции позволяет снизить себестоимость детали без ущерба для её служебного назначения.,

Анализ технологичности необходимо производить в такой последовательности:

1. На основании изучения условий работы изделия в узле, а также учитывая годовую программу, проанализировать возможность упрощения конструкции детали, заменой её сварной, или сборной, возможность замены материала;

2. установить возможность применения высокопроизводительных методов обработки;

3. выявить труднодоступные для обработки места;

4. определить возможность получения заданной точности и шероховатости;

5. увязать указанные на чертежах допускаемые отклонения размеров и пространственные отклонения геометрической формы с геометрическими погрешностями станков;

6. определить возможность измерения заданных на чертеже размеров;

7. проанализировать возможность выбора рационального метода получения заготовки, учитывая экономические факторы;

8. определить правильность выбора материалов с учётом обработки. Определить, есть ли в конструкции детали элементы, которые уменьшают коробление детали при её нагреве под т.о. и при необходимости предложить конструктору внести изменения в деталь.

В качестве примера рассмотрим последовательность анализа технологичности самых массовых деталей машиностроительного производства – валов. Для них устанавливают:

1. возможность замены ступенчатого вала гладким, т.к. проще в изготовлении;

2. можно ли обрабатывать поверхности проходными резцами.

3. убывают ли диаметральные размеры шеек вала;

4. возможно ли уменьшение диаметров больших фланцев и буртов или их вообще;

5. можно ли заменить закрытые шпоночные канавки открытыми, т.к. их можно получать высоко производительными дисковыми фрезами;

6. имеют ли канавки форму и размеры, достаточные для обработки на производительных станках;

7. допускает ли жесткость вала получение высокой точности.