Технические условия и нормы точности
Технические условия на механическую обработку корпусных деталей регламентируют
1. точность обработки основных отверстий и их расположение
2. точность обработки базовых поверхностей и поверхностей торцов
3. взаимное расположение поверхностей
4. шероховатость обработанных поверхностей
В корпусных деталях основные отверстия обычно изготовляют по 6-9 квалитету, параметр шероховатости Ra=2,5…0,63 (иногда Ra= 0,32…0,16мкм)
Допуск параллельности осей лежит в пределах 0,03…0,05 мм по всей длине детали.
Допуск на размер от оси отверстия до базовой поверхности 0,05…0,2 мм
Допуск на межосевое расстояние- 0,02…0.2мм
Допуск соосности и отверстий – половинедопуска на диаметр меньшего отверстия
Отклонение от перпендикулярности опорных торцов к осям отверстий допускается в пределах 0,01…0,05мм на 100мм длин радиуса.
Базовые поверхности:
-непрямолинейность 0,05…0,1мм
-непараллельность до 0,1 мм на длину детали
-должны быть расположены под зубчатыми углами.
Шероховатость базовых поверхностей по 5-6 классу, а для направляющих станин станков – выше
Материалы и способы получения заготовок
В качестве основного материала для корпусных деталей применяют серый перлитный чугун марок СЧ15, СЧ20 и СЧ30 или модернизированный чугун. Чаще всего отливки получают литьём в песчаные формы. Крупные ответственные отливки получают в стержневых формах. Отливки, полученные по выплавленным моделям и в оболочковые формы, являются наиболее точными. Их применяют для сложных деталей с жёсткими требованиями к точности и шероховатости необрабатываемых поверхностей. Отливки из …………………… сплавов часто получают литьём в кокиль или литьём под давлением. Часто применяют такие сварные заготовки, вместо литых, там, где существенное значение имеет уменьшение веса, т.к. их стенки на 30…40% могут быть меньше литых.
В отливках корпусных деталей в результате неравномерного охлаждения и усадки возникает остаточное напряжение, вызывающие их деформации. Чем медленнее происходит охлаждение отливки, и чем меньше их разница в толщине её стенок, тем меньше остаточное напряжение в остывшей заготовке. Особенно большие напряжения получаются в местах резкого изменения сечения отливок. Их величина может быть иногда на столько значительной, что отливка коробиться и в ней возникают трещины. Остаточные напряжения могут быть уменьшены в правильно сконструированной отливке.
Если подвергнуть отливку механической обработке, то равновесие остаточных напряжений из - за снятия поверхностных слоёв металла нарушается и заготовка деформируется . Это деформация происходит не мгновенно, а в течении довольно длительного промежутка времени.
При передаче предварительно обработанной заготовки на последующую отделку (без разрыва времени между ними) деформация продолжается и после приёмки детали, что ведёт к недоразумениям при сборки и последующей эксплуатации машин.
Снятие или уменьшение остаточного напряжения в отливках достигается:
- естественным старениям
- Т.О. (искусственным старениям)
- некоторыми методами механического воздействия.
Естественное старение – длительное старение (вылеживание) заготовок на воздухе (6…12 месяцев) его протеканию способствует периодическое изменение температуры окружающей среды.
Т.О.
наиболее целесообразно для снятия
остаточных напряжений мелких и средних
отливках. Для крупных этот метод не
всегда применим, так как для нагрева
необходимы печи больших размеров. Т.О.
заключается в медленном нагревании
заготовок до 500..600
,
выдержки их при этой температуре 1-6
часов (в зависимости от размеров отливки)
и последующим медленном охлаждениям с
печью до 150..200
нагреве – 60 – 150 град/час
охлаждение – 25 – 75 град/час
Ниже 150…200 ведут на воздухе.
Для уменьшения остаточных нагреваний в отливках механическим воздействиям используют пневматические молотки и дробеструйную обработку. Места концентрации напряжений подвергают обстукиванию, однако этот метод радикальных результатов не даёт.
Заготовки проверяют на твёрдость, точность размеров и отсутствие дефектов метала (раковины, поры и т.д.). Раковины иногда заваривают, а пористые места исправляют пропитанной специальным составом. Сварочное напряжение – высокотемпературный отпуск (600…650 )
Однако не возвращаются к правильной форме, а напротив, получают новые деформации, но без остаточных напряжений.