1.6 Выбор подъёмно-транспортного оборудования

Определение количества подъёмно-транспортного оборудования производим с учётом обеспечения:

• полной механизации всех подъёмных транспортных и складских работ;

• обслуживание отдельных рабочих мест индивидуальными подъёмными устройствами;

• создания удобной транспортной связи между отделениями, позициями и рабочими местами.

Грузоподъёмность транспортного оборудования определяется максимальной массой транспортируемой сборочной единицы тепловоза.

В отделении используется следующее подъемно-транспортное оборудование таблица 1.4.

Таблица 1.4 – Подъёмно-транспортное оборудование

Наименование оборудования	Характеристика	Количество
Кран консольно- поворотный	Q = 1 т, L =4000мм	3
Кран мостовой	Q = 10т, L =10000мм	1

1.7 Определение площади и разработка плана отделения

Площадь и размеры отделения определяется из условий размещения в нем всего выбранного оборудования и принятых строительных стандартов на строительство зданий локомотивного депо.

Отделение располагаем в основном пролете ремонтного участка ТР-З.

Принимаем размеры отделения согласно [5]

Высота отделения 4,8 м

Длина отделения 30 м Ширина 12 м

Площадь отделения 30х12 = 360 м²

При разработки плана отделения учтены следующие требования:

- каждое рабочее место располагает всем необходимым для выполнения работ;

- расположение рабочих мест осуществляется последовательно ходу технологического процесса;

- планировка рабочих мест отвечает всем требованиям норм и обеспечивает максимальное удобство и безопасность выполнения работ;

- ко всем рабочим местам предусмотрены удобные подходы;

- планировка отделения компактна и обеспечивает полное использование производственной площади;

- рабочие места, на которых в процессе работы выделяются вредные вещества, избыточное тепло, оборудованы вытяжной вентиляцией.

План электромашинного отделения представлен на листе 1 графической части дипломного проекта.

2 Проектирование технологического процесса и

оборудования для ремонта якоря тягового генератора

2.1 Проектирование технологического процесса ремонта

якоря тягового генератора

2.1.1 Основные неисправности якоря тягового генератора и

составление технологической схемы ремонта

Частота вращения якоря тягового генератора в процессе эксплуатации изменяется в широких пределах. Так, при значительном уменьшении нагрузки она может вдвое превысить номинальную. Возникающие при этом большие центробежные силы могут вызвать повреждение вала якоря тягового генератора, соединительных муфт, ослабление или повреждение якорных бандажей. Кроме того, при повышенной частоте вращения якоря заметно усиливается искрение под щетками, ухудшается коммутация машины.

К основным неисправностям якоря тягового генератора относятся:

– пробой изоляции обмотки якоря, заклинивание и разрушение якорных подшипников, размотка бандажей якорей;

– пробой изоляции обмотки полюсов, межвитковое замыкание обмоток полюсов и якоря, излом, отгар выводов перемычек и кабелей, обрыв и ослабление полюсных болтов, излом вала якоря, неисправность щеточного узла.

Причины пробоя изоляции якоря:

– повреждение концевых пакетов сердечника якоря, смещение листов железа;

– повреждение изоляции при укладке катушек в пазы;

– повреждение изоляции от чрезмерной деформации катушек якоря при укладке, особенно в местах выхода из паза;

– повреждение изоляции катушек или наличие заусенцев на железе якоря при удалении технологической части коронок из фторопласта;

– повреждение изоляции нажимных шайб в задних вылетах, а также ослабление посадки и излома спиц и ступицы задней нажимной шайбы;

– распушивание концевых пакетов, вибрация и излом зубцов пакета железа;

– нарушение требований по эксплуатации электрических машин.

Причины размотки бандажей якоря:

– несоблюдение технологических режимов натяжения ленты при бандажировке;

– нарушение режимов термообработки бандажей, приведенных в технологической инструкции;

– отсутствие входного контроля и применение некачественной ленты;

– механическое повреждение бандажей в процессе разборки и сборки тягового генератора.

Причины распайки петушков коллектора:

– недопустимое напряжение пуска, круговой огонь по коллектору от загрязнения коллектора пылью;

– некачественная пайка выводов обмотки;

– некачественная обработка коллектора, наличие на рабочей поверхности

рисок, задиров;

– некачественная притирка щеток;

– чрезмерная нажатие или завышенная твердость щеток;

Причины межвиткового замыкания в обмотках якорей:

– смешение шинок (перегиб) в результате слабой утяжки корпусной изоляции из-за недопустимой транспортировки и складирования катушек якоря;

– недопустимый перегиб уравнителей или катушек при укладке в якоря;

– недостаточное заполнение изоляцией лобовых частей за счет изолирующих прокладок, что при наложении бандажей приводит к прогибу обмотки в лобовых частях и повреждению изоляции, а также к удлинению вылета лобовых частей;

– повреждение изоляции якоря в месте порезки бандажа при его снятии.

Причины излома валов якорей:

– недостаточная достоверность ультразвуковой дефектоскопии валов в собранном виде;

– нарушение технологии наплавки шеек (без подогрева) якоря, использование электродной проволоки больше допустимы размеров;

– нарушение требований по установке лабиринтовых и внутренних колец подшипников (недостаточный натяг);

– заклинивание и разрушение якорного подшипника;

– проворот шестерни;

– образование усталостных трещин;

– высокая концентрация напряжений в галтелях.

Причины разрушения коллектора:

– нарушение технологии сборки узлов и коллектора в целом, несоблюдение режимов термообработки и опрессовки;

– заниженная твердость пластин коллекторов из-за перегревов при распайке петушков методом индукционного нагрева без контроля времени, температуры и твердости пластин;

– ослабление коллекторных болтов;

– деформация коллекторных пластин в зоне технологической канавки коллектора;

– нарушение технологии формовки при переработке коллекторов.

Структурная схема технологического процесса ремонта представлена на листе 2 графической части дипломного проекта.