2.2 Определение минимального радиуса кулачка
Для определения минимального радиуса кулачка строится диаграмма-k в соответствии со следующим алгоритмом.
1.
Диаграмма-k
строится в координатных осях
на фазе удаления.
2. Переводим значения аналогов перемещения и скорости в один и тот же масштаб
.
3. Методом графического исключения параметра строим ветвь диаграммы-k.
4. Проводим вертикальные прямые, касающиеся ветви диаграммы-k слева и справа.
5. Под углом max к проведенным вертикальным прямым изображаем прямые, касающиеся ветвей диаграммы-k.
6. Заштрихованная область, лежащая ниже точки C, является областью возможного расположения центра вращения кулачка (точка O).
Минимальные габариты кулачка получаются, если центр его вращения совпадает с вершиной заштрихованной области.
2.3 Построение профиля кулачка
Построим
профиль кулачка в масштабе
.
Из произвольно выбранной точки A проводим окружности радиусами Rmin. и e. Проводим линию движения толкателя S-S. Она должна касаться окружности с радиусом равным эксцентриситету e.
Место пересечения линии S-S с окружностью радиусом Rmin. определяет нижнее положение центра ролика S0. От этой точки по прямой S-S откладываем значения Si в масштабе L.
Соединяем
точку S0
с центром вращения кулачка A.
Отрезок AS0
поворачиваем в направлении -
и откладываем фазовые углы
.
Фазы удаления и возвращения разбиваем
на число частей согласно разбиению этих
фаз на диаграмме. Получаем точки 1, 2, …,
21 на окружности радиусом Rmin.
Через эти точки проводим линии движения толкателя в обращенном движении (лучи 1, 2, …, 21). Они должны касаться окружности радиусом Rmin.
От окружности радиусом Rmin вдоль проведенных линий откладываем соответствующие перемещения толкателя. В результате получим точки 1’, 2’, …, 21’. Эти точки определяют положение центра ролика в обращенном движении. Соединяем точки S0, 1’, 2’, … плавной линией, получаем центровой профиль кулачка (ЦПК).
Выбираем радиус ролика из условия rролика0,4Rmin. Выбранным радиусом rрол. Проводим семейство окружностей с центрами на центровом профиле кулачка.
Рабочий профиль кулачка определяется внутренней огибающей, проведенной к этому семейству окружностей.
Глава 3. Синтез зубчатого зацепления
3.1 Построение диаграмм аналогов ускорения, скорости и перемещения толкателя
3.2 Расчет параметров зубчатых колес
Определение числа зубьев колес при заданном межцентровом расстоянии
,
,
Вычисление угла сборки зацепления для заданного межцентрового расстояния
,
Нахождение суммарного коэффициента сдвига, обеспечивающего при принятом числе зубьев найденное значение сб
,
где
инвалюта угла ,
при этом угол обязательно берется в
радианах.
Распределение суммарного коэффициента сдвига между первым и вторым колесами
,
где 1 коэффициент сдвига первого колеса определяется по таблице при условии:
,
,
z>17 |
c>0 |
1=e1 |
c<0 |
Если, |
|
Если
|
||
z<17 |
c>0 |
Если , то 1 = e2 |
Если , то 1=e1 |
||
c<0 |
1=e2 |
|
z=17 |
c<0 |
1=0 |
то 1
=
e2
,
то 1
=
e1
Расчет геометрических параметров зубчатых колес
Шаг зацепления
.
Радиус делительной окружности
,
.
Радиус основной окружности
,
.
Радиусы начальных окружностей
,
.
Радиусы окружностей впадин
,
.
Радиусы окружностей головок
,
.
Определение толщины зуба:
а) по дуге делительной окружности
,
.
б) по дуге основной окружности
,
.
в) по дуге начальной окружности
,
.
г) по окружности головок
,
,
Коэффициент перекрытия
.