9. Технология получения резины и резино-технических деталей.

Резинотехнические изделия получают при специальной термической обработке (вулканизации) прессованных деталей из сырой резины, являющейся смесью каучука с серой и другими добавками. Резина состоит из смеси каучука (основа), наполнителя (сажа, оксид кремния, оксид титана, мел, барит, тальк), мягчителя (канифоль, вазелин), противостарителя (парафин, воск) и агентов вулканизации (сера, оксид цинка).

Каучуки являются полимерами с линейной структурой. При вулканизации они превращаются в высокоэластичные редкосетчатые материалы – резины. Вулканизирующими добавками служат сера и другие вещества. С увеличением содержания вулканизатора (серы) сетчатая структура резины становится более частой и менее эластичной. При максимальном насыщении серой (до 30 – 50 %) получают твердую резину (эбонит), при насыщении серой до 10 – 15 % – полутвердую резину. Обычно в резине содержится 5 – 8 % S. Для ускорения вулканизации вводят ускорители, например оксид цинка. Вулканизация — важнейший технологический процесс. в результате которого каучук становится резиной Операция вулканизации состоит в химическом взаимодействии каучука с серой. Вводят серу для обычной резины до 5—7%, а для твердой резины (эбонита) — около 30—35% . Сера присоединяется к каучуку по месту двойных связей, образуя подобие мостиков, соединяющих между собой цепеобразные линейные молекулы каучука. 

10. Основы технологии получения и переработки полимерволокнитов (намотка, прессование и др.)

Для получения изделий из наполненных полимеров и армирующих волокнистых полуфабрикатов (АВП) на основе термопластов применяются нижеследующие методы. Литье под давлением (80-140 МПа) применяется для переработки термопластов и реже реактопластов. Для уплотнения материала изделия применяются различные варианты метода — литье под сверхвысоким давлением (до 300 МПа), литье с предварительным сжатием расплава, инжекционное прессование, литье с наложением механических колебаний, интрузия и другие. Литье и заливка без давления применяются при изготовлении изделий из полимеризующихся мономеров и текучих расплавов полимеров. Экструзия применяется для формования длинномерных изделий (стержней, трубок, профилей различного сечения) из термопластов и реже реактопластов. Применяется также метод экструзионного формования с раздувом полых изделий. Каландрование применяют для получения листовых материалов, дублирования листовых заготовок, армирования тканями или сетками, нанесения на поверхность материала рельефного рисунка. Прямое прессование (под давлением 7-50 МПа) в пресс-формах применяют при изготовлении изделий из термопластов. Этот метод применяют также при переработке высоковязких термопластов или если температура их текучести близка к температуре деструкции. Литьевое прессование (под давлением 60-200 МПа) применяется для переработки термопластов, имеющих вязкотекучее состояние. Этот метод позволяет получать изделия сложных форм. Прокатка применяется для придания листовым или профильным материалам необходимого поперечного сечения. Штамповка используется для получения крупногабаритных изделий из заготовок, полученных литьем, прессованием, литьем под давлением или экструзией. Вакуум-формование и пневмоформование используется для получения изделий из тонкостенных заготовок. Метод окунания используется для нанесения на поверхность деталей или изделий полимерного слоя. q(Kp) имеет значения применяется для покрытия внутренних полостей тел вращения (например, емкостей) полимерным слоем или получения крупногабаритных изделий типа тел вращения.