3.4.4 Санитарная обработка оборудования

В данном подразделе необходимо выбрать и обосновать спосо­бы и режимы мойки основного технологического оборудования, по­добрать установки для мойки, высокоэффективные моющие и дезин­фицирующие средства. Не допускается дословное переписывание технологических инструкций по санитарной обработке отдельных видов оборудования. Предпочтение следует отдавать безразборному циркуляционному способу с применением специализированных уста­новок целевого назначения (В2-ОЦ2-У, Д7-ОМГ и др).

Следует сгруппировать оборудование в соответствии с маршру­тами мойки, например, маршрут 1 мойка трубопроводов и емкос­тей для сырого молока, маршрут 2 - мойка теплообменных аппара­тов, маршрут 3 - мойка установки для ультрафильтрации сыворот­ки, и определить программу по каждому маршруту, представив дан­ные в виде таблицы.

Отделение мойки и его оборудование должны быть показаны на плане завода.

3.5 Оценка решений, принятых при проектировании

3.5.1 Оценка проекта по графику технологических процессов и работы технологического оборудования

Выбор окончательного варианта организации технологического процесса и работы технологического оборудования необходимо обосновать, а принятые решения оценить.

Обоснованы и оценены, могут быть следующие параметры графи­ка:

• сменность работы в течение суток;

• организация приемки молока;

• соответствие графика процессов требованиям технологических инструкций в отношении продолжительности вынужденного резерви­рования молока и полуфабрикатов, времени созревания, свертыва­ния, сквашивания и т.п.;

• соответствие графика требованиям санитарных правил для предприятий молочной промышленности в отношении приготовления бактериальных заквасок, организации производства продуктов из вторичного сырья, организации централизованной мойки, мойки емкостей и т. п.;

• глубина переработки молока как показатель безотходности проектируе­мого производства;

• равномерность расхода пара, холода, воды, электроэнергии в течение производственного цикла.

Количественной характеристикой проектных решений служат коэффициенты:

• машинного времени (η_{в р}),

• производительности (η_{п р}),

• эффективного использования машины (η_общ).

η_{в р =} ( 3.2)

где τ₁ - время работы машины по выполнению своей основной

функции, ч;

τ₂ - время на подготовительно- заключительные операции, ч;

τ₃ - время простоя (не использования аппарата), ч. Чем ближе η_{в р} к единице, тем выше степень использования оборудова­ния.

η_{п р =} (3.3)

где N_факт - фактическая производительность оборудования,

N_пасп - паспортная производительность оборудования.

η_{п р} может быть больше, равен или меньше единицы.

Общий коэффициент эффективного использования машины.

η_{общ =} η_{в р ·} η_{п р} (3.4)

Расчет коэффициентов следует провести по группам оборудо­вания (оборудование для приемки, для механической и тепловой обработки, оборудование для сгущения и т.д.), результаты расче­та свести в таблицу (см. табл. 3.3), сопоставить фактические коэффициенты эффективного использования с рекомендуемым - 0,75. . .0,9 и при несовпадении объяснить причину отклонений.

Таблица 3.3 Расчет коэффициентов использования машин

Наименование оборудования	τ1, ч	τ2, ч	τ3, ч	ηв р	ηп р	Nфакт	Nпасп	ηобщ