9.4. Технология таблеток

Наиболее распространены три технологические схемы получения таблеток: с применением влажного или сухого гранулирования и прямое прессование (схема 9.1).

СХЕМА 9.1. Технология таблеток

Исходный материал

г——

Влажное гранулирование

(Измельчение)*

_Г"

Гранулирование

Просеивание

Сушка

Отвешивание- отмеривание

9.4.1. Подготовка лекарственных и вспомогательных веществ

Фармацевтическая промышленность получает ле­карственные и вспомогательные вещества, как пра­вило, отвечающие требованиям ГФ XI и ГОСТ, в из­мельченном и просеянном виде, поэтому подготовка материалов сводится к распаковке порошков и их от­вешиванию. Если исходные материалы не отвечают требуемому фракционному составу, указанному в рег­ламенте, их измельчают. Выбор оборудования для этой операции определяется свойствами обрабатываемызх материалов и степенью измельчения.

Для предварительного измельчения до средних размеров крупнокристаллических материалов (натрия хлорид, сахар и др.) применяют молотковые мельницы, до мелкого и тонкого — дисмембраторы и шаровые мельницы. Сверхтонкое измельчение исходных мате­риалов, например, для повышения эффективности скользящих веществ или для достижения однород­ности смешивания лекарственных веществ с малой дозировкой, получают на газоструйной мельнице.

При измельчении твердых материалов на указан­ ных машинах практически не получается однородного продукта, поэтому необходимо просеивание для отде­ ления более крупных частиц. Тщательный отбор фрак­ ций позволяет получить продукт определенного грану­ лометрического состава. В производстве таблетиро- ванных лекарственных форм исходные сыпучие ве­ щества обычно просеивают на машинах с вибрацион­ ным принципом действия. Широкое применение нашло вращательно-вибрационное сито ВС-2М, серийно из­ готовляемое Мариупольским НПО «Минмедбиоспец- техоборудование» во взрывобезопасном исполнении.

Опудривание, смешивание

142

_I

Опудривание, смешивание

Прессование

* Операция может отсутствовать.

9.4.2. Смешивание компонентов, входящих в состав таблеток

Составляющие таблеточную смесь лекарственные и вспомогательные вещества необходимо тщательно смешивать для равномерного распределения их в об­щей массе. Получение однородной по составу табле­точной смеси является очень важной и в то же время довольно сложной технологической операцией, в связи

143

с тем что порошки обладают различными физико-химическими свойствами: дисперсностью, насыпной плотностью, влажностью, текучестью и др.

В производстве таблетированных лекарственных форм широко используют смесители периодического действия лопастного типа, форма лопастей может быть различной, но чаще всего червячная или зетобразная (см. рис. 7.19).

9.4.3. Гранулирование

Гранулирование — процесс превращения порошко­ образного матещшда_в ^ЦЯГТИМ^К1 (зерна) определен-

ной величины. Оно позволяет предотвратить расслаи-ваиие многокомпонентных таблетируемых масс, улуч-ши2ь__£ьшучестъ_ (текучесть) порошков и их смесей, обеспечить ряингццррную скорость, п_огтуплрния их в матрицу таблеточной машины и большую точность дозирования и равномерное распределение активного компонента, а следовательно, большую гарантию ле­чебных свойств каждой таблетки. Задача гранулиро­вания состоит в обеспечении тесного сближения час­тиц порошкообразного материала и формирования из них однородных и прочных гранул определенного размера.

Гранулирование выполняют следующими способа­ми: влажное,— (продавливанием) влажных масс, во взвешенном слое с последующим распылительным высушиванием; сухое компактирование и др. Из всех используемых способов подготовки материала к таб-летированию (см. схему 9.1) в нашей стране и во всем мире наибольшее распространение имеет влажное гранулирование. Это объясняется тем, что данный процесс универсален, не требует сложного и дорогого оборудования и позволяет получить продукт, макси­мально отвечающий всем условиям прессования.

9.4.3.1. Гранулирование влажное

Производство гранулированных смесей в этом слу­чае состоит из ряда последовательных периодических операций: смешивания сухих лекарственных веществ с вспомогательными веществами, наполнителями; пе­ремешивания порошков с гранулирующими жидкос­тями; собственно гранулирования (протирания влаж­ных масс); сушки и опудривания.

144

Операции смешивания и равномерного увлажнения порошкообразной смеси до заданных параметров раз­личными гранулирующими растворами обычно совме­щают и . проводят в смесителях лопастного типа (см. рис. 7.19). Перемешивание требует больших мощ­ностей, длительно по времени — от 15 мин до 1 ч и зависит от смачиваемости порошкообразной смеси и свойств гранулирующей жидкости. Нельзя допускать переувлажнения массы, которая забивает гранулято-ры, замедляет процесс сушки и дает твердые гранулы после высушивания, которые превращаются в мелкий порошок при последующем смешивании. ■

Формование гранул осуществляется протиранием (продавливание) увлажненных масс через прочные, сделанные, как правило, из специальных сортов стали сита с определенным размером отверстий. В зависи­мости от требуемого гранулометрического состава таблетируемого материала диаметр отверстий сита составляет от 1 до 5 мм.

Грануляторы. Механизмы, с помощью которых осу­ществляется гранулирование протиранием масс через сито, называются грануляторами или протирочными машинами.

Гранулятор (рис. 9.1) содержит рабочую каме­ру (1), в которой через загрузочную воронку подается влажный материал, подлежащий гранулированию. В камере на двух параллельных валах (2) установ­лены шнеки (3), снабженные продольными стержня­ми (4) и лопастными колесами (5), смонтированными на противоположных концах валов. Шнеки переме­щают и протирают материал через перфорированную пластину, образующую дно рабочей камеры.

Гранулятор модели 3027 (рис. 9.2), серийно вы­пускаемый МНПО «Минмедбиоспецтехоборудование», имеет два рабочих органа и используется для влаж­ного и сухого гранулирования. Рабочий орган меха­низма для влажного гранулирования состоит из ци­линдра, снабженного тремя спиральными лопастями эвольвентного профиля (угол подъема спирали 80°), расположенными под углом к оси цилиндра. Они лик­видируют комкование. Рабочий орган механизма для сухого гранулирования состоит из шнека и шести про­тирочных стержней, что позволяет перемещать грану­лируемый материал в осевом направлении.

Установка работает следующим образом: в бун-

145

3 4 1

Рис. 9.1. Устройство гранулятора. Объяснение в тексте.

Рис. 9.2. Устройство гранулятора модели 3027. Объяснение в тексте.

кер (1) загружают влажную массу или брикеты, кото­рые, попадая в рабочую зону, с помощью рабочих органов (2) механизма, вращающихся в противопо­ложных направлениях, продавливаются через жестко установленную гранулирующую сетку (4). При этом важно, чтобы зазор между рабочим органом меха­низма и гранулирующей сеткой был оптимальным и находился в пределах 1,1 — 1,5 мм. Установлено, что чем больше этот зазор, тем больше пылевидных фрак­ций будет в гранулометрическом составе полученного гранулята и тем медленнее он будет заполнять мат­рицу, т. е. снизится производительность роторного пресс-автомата и точность массы таблетки. Протер­тый гранулят по направляющему бункеру (3) падает вниз в передвижную емкость (5), герметизированную в процессе работы с корпусом гранулятора.

В зависимости от требуемых размеров гранул уста­навливают одну из сменных сеток с соответствующим диаметром отверстий от 1 до 4 мм (интервальное из­менение размера диаметра отверстий — 0,5 мм). Дан­ную установку при необходимости обеспечения непре­рывности процесса используют с элеваторами для загрузки бункера и отвода готового гранулята к месту потребления.

Смесители-грануляторы. В последние годы в фар­мацевтическую промышленность все шире внедряются аппараты и машины, в которых совмещаются несколь­ко технологических операций. Так, процесс гранули­рования все чаще комбинируется со смешиванием либо с сушкой. Перспективны смесители-грануляторы, предназначенные для смешивания сыпучих материалов с жидкостью и их гранулирования.

Центробежный смеситель-гранулятор (рис. 9.3) имеет корпус (1), ротор (2), с отбортованным перфо­рированным усеченным конусом (3), патрубки ввода компонентов (4) и (5), накопитель готового продук­та (6), сетку (7), защищенную экраном (8) для пре­дотвращения ее забивания гранулами, патрубки (9) для ввода воздуха. Гранулирующая жидкость посту­пает по патрубку (4) и растекается по поверхности ротора (2). Сыпучий компонент по патрубку 5 попа­дает на слой жидкого компонента и под действием центробежных сил внедряется в него. Возможна по­дача нескольких сыпучих и жидких компонентов. В этом случае патрубки для подачи сыпучих материа-

147

Рис. 9.3. Устройство центро­бежного смесителя-гр а нуля-тора. Объяснение в тексте.

Рис. 9.4. Устройство высо­коскоростного смесителя-гра-нулятора.

1 — картер привода; 2 — гомо­генизатор; 3 - вращающийся скребок; 4 — водяная рубашка-5 — ось крышки; 6 — выпуск­ные клапаны; 7 — крышка; 8 — система блокировки крышки-У — корпус; 10 — мешалка;

- разгрузочный клапан:

- узел наклона резервуара-

- привод; 14 — централь- вал

лов располагаются по окружности для лучшего рас­пределения компонентов в смеси. Готовая смесь, дойдя до конуса (3), под действием центробежных сил про­текает через отверстия, диспергируется и захватыва­ется потоком воздуха (газа), поступающего по пат­рубкам (9). Полученные гранулы оседают в кониче­ской части конуса, а воздух (газ) через сетку (7) удаляется из аппарата. Размер гранул зависит от режима работы ротора, напора воздуха и геометрии перфорации конуса.

Высокоскоростные смесители-грануляторы выпус­каются фирмами: «Baker Perkine» (Англия) и «Ma­chines collete» (Бельгия). Высокоскоростной смеси-тель-гранулятор (рис. 9.4) сделан в виде герметичной полированной емкости с закругленным дном. В ем­кости имеются две мешалки: одна — в виде централь­ного скребка (3), приводимого в действие через цент­ральный вал (14), предназначена для сообщения об­рабатываемому продукту регулируемого движения; другая (10) —для разрушения частиц неправильной формы. Обе мешалки работают с регулируемой час­тотой вращения, которая у второй мешалки примерно в 10 раз выше, чем у первой. В аппарате осуществ­ляется смешивание и гранулирование. Смешивание в основном обеспечивается за счет энергичного при­нудительного кругового перемешивания частиц и стал­кивания их друг с другом. Процесс перемешивания для получения однородной по составу смеси длится 3—5 мин.

При влажном гранулировании к предварительно смешиваемому порошку в смеситель (9) подается гранулирующая жидкость и в зависимости от состава смесь перемешивается еще 3—10 мин. Подбирая ско­рость вращения мешалок, добиваются получения гра-нулята необходимой дисперсности.

После завершения процесса гранулирования от­крывают разгрузочный клапан (11) и при медленном вращении скребка (3) готовый продукт высыпается из емкости в течение 30—90 с для сушки в кипящем (псевдоожиженном) слое.

Сушка гранулята. Сушка увлажненных гранулятов является одним из самых энергоемких процессов. В 'производстве таблетированных лекарственных форм для сушки гранулятов используются сушилки различ­ных конструкций и принципов действия. Наиболее

149

Рис. 9.5. Устройство су­шилки типа СП. Объясне­ние в тексте.

перспективна сушка в псевдоожиженном слое. Основ­ными ее преимуществами являются: высокая интен­сивность процесса; уменьшение удельных энергети­ческих затрат; возможность полной автоматизации процесса; сохранение сыпучести продукта. В отече­ственной химико-фармацевтической промышленности применяются сушилки этого типа, разработанные ЛНПО «Прогресс» и предназначенные для сушки таблеточных гранулятов, не содержащих органиче­ских растворителей. Пензенским заводом «Дезхим-оборудование» выпускаются сушилки СП-30, СП-60, СП-100, где цифрами обозначена номинальная за­грузка исходного материала в килограммах.

Сушилки типа СП (рис. 9.5) имеют идентичную конструкцию и работают следующим образом. Поток воздуха, необходимый для псевдоожижения гранули­рованного или порошкообразного материала, создает­ся вентилятором, смонтированным в верхней части аппарата (1), который приводится в действие элект­родвигателем (2). Воздух, засасываемый из атмосфе­ры или из рабочего помещения, нагревается в калори-

150

фере (3) до заданной температуры, очищается в филь­тре (4) и попадает в сушильную камеру, где проходит через резервуар (5) снизу вверх, псевдоожижая про­дукт. Резервуар снабжен перфорированным днищем, внутренняя поверхность которого покрыта мелкояче­истой сеткой из нержавеющей стали. В нем размещены специальные ворошители (7) для обеспечения равно­мерности слоя, а также дополнительного перемеши­вания и разрушения комкующихся материалов. Раз­мещенный над продуктовым резервуаром рукавный фильтр (6) предотвращает унос потоком воздуха вы­сушиваемого продукта. Фильтр встряхивается после окончания сушки или в процессе ее. Это делается вручную или автоматически для отделения налипших частиц и их возврата в резервуар. Аппаратура для пус­ка, контроля и регулирования размещена на отдель­ном пульте. Температура осушающего воздуха, дли­тельность сушки задаются механизму предварительно и поддерживаются автоматически в ходе всего про­цесса.

Опудривание гранулята. Эта операция осуществ­ляется свободным нанесением тонкоизмельченных ве­ществ на поверхность гранул. Путем опудривания в таблетируемую массу вводят скользящие вещества, разрыхляющие и др. Опудривание гранулята прово­дят обычно в смеситедах_В последнее время для этой цели чаще используют сушку в псевдоожиженном слое. За короткие время (от 1 до 5 мин) происходит равномерное перемешивание опудривающих компонен­тов с гранулятом.

9.4.3.2. Сушилка-гранулятор

Оригинальная конструкция комбинированного ап­парата для приготовления и сушки таблеточного гра­нулята предложена Институтом тепло- и массообме-на им. А. В. Ликова (ИТМО) АН БССР. Установка (рис. 9.6) состоит из гранулятора (2), сушильной камеры (3), загрузочного (1) и разгрузочного (8) устройств, калорифера (4), вентилятора (5), пыле­улавливающего устройства (6), (7).

Сушильная камера представляет собой вертикаль­ную трубу с расширяющейся сепарационной частью. Нижняя часть камеры заканчивается фланцами, меж­ду которыми воставлена сетка (газораспределитель­ная решетка), на которой происходит псевдоожиже-

151

8 4 5

Рис. 9.6. Устройство сушилки-гранулятора СМК. Объяснение в тек­сте.

ние высушиваемого материала. В сепарационную часть сушильной камеры вмонтирован гранулятор, представляющий собой шнековый экструдер, который продавливает пластичную массу через перфорирован­ную сетку с заранее заданными размерами отверстий. Снятие гранул производится с помощью вращающих­ся ножей, расположенных под решеткой. Влажные гранулы, свободно падая, в вертикальной части су­шильной камеры (высотой около 1,5 м) подсушива­ются в восходящем потоке нагретого воздуха, а по­падая на нижнюю удерживающую решетку, досуши­ваются, находясь в состоянии псевдоожижения. Мел­кие частицы, образующиеся в кипящем слое, встре­чаясь с влажными гранулами в вертикальной части аппарата, оседают на них, в результате значительно уменьшается их унос. Отработанный воздух проходит через циклон (6) и рукавный фильтр (7), где подвер­гается окончательной очистке. Предварительная под­сушка в падающем слое влажных гранул повышает их прочность на истирание, а также позволяет эко­номнее использовать теплоноситель.

Производительность сушилки 75—100 кг/ч. Размер гранул от 0,5 до 2 мм, точность дозировки ±3%; продолжительность сушки 10—15 мин. Температура

152

входящего воздуха 130—140 °С, выходящего — 50— 55 °С. В установке непрерывного действия выдача гра-нулята начинается через несколько минут после ее включения. Процесс сушки характеризуется высокой равномерностью.

9.4.3.3. Гранулирование в псевдоожиженном слое

Гранулирование во взвешенном (псевдоожижен­ном) слое также относится к влажному гранулиро­ванию, но является наиболее технически совершен­ным и перспективным, так как позволяет совместить операции смешивания, гранулирования, сушки и опуд-ривания в одном аппарате и орТанйзовать непрерыв­ное производство с высокой производительностью. Гранулирование в псевдоожиженном слое материала заключается в смешивании порошкообразных ингре­диентов во взвешенном слое с последующим их увлаж­нением гранулирующей жидкостью при продолжаю­щемся перемешивании. Существует несколько гипотез о механизме образования гранул. Одни из них осно­ваны на предположении, что центрами гранулирова­ния в мелкодисперсном порошке являются капельки гранулирующей жидкости, другие предполагают цент­рами частицы определенной величины, внесенные в дисперсный состав порошка. Но и в том и другом слу­чае предусматривается наличие мелкодисперсного порошка, находящегося в псевдоожиженном состоя­нии, и гранулирующей жидкости, распыленной до необходимой степени дисперсности. Для гранулиро­вания таблеточных смесей во взвешенном слое широко используются установки периодического действия, к которым относятся сушилки-грануляторы типа СГ-30 (503) и СГ-60(543), разработанные Ленинградским НПО «Прогресс».

Принцип работы аппарата СГ-30 (503) и его уст­ройство представлены на рис. 9.7. Корпус аппара­та (11) сделан из трех цельносваренных секций. Про­дуктовый резервуар (3) имеет форму усеченного ко­нуса, расширяющегося вверх и переходящего затем в обечайку распыливателя (4), которая соединяется с обечайкой рукавных фильтров (5).

Резервуар с исходными компонентами на тележ­ке (1) закатывается в аппарат, поднимается пневмо-цилиндром (2) и уплотняется с обечайкой распыли­теля. Поток воздуха всасывается вентилятором (8),

153

Рис. 9.7. Принцип работы аппарата СГ-30 для гранулирования таблеточных смесей. Объяснение в тексте.

приводимым в действие электродвигателем (7), очи­щается в воздушных фильтрах (12), нагревается до заданной температуры в калориферной установке (16) и проходит снизу вверх через воздухораспределитель­ную беспровальную решетку, установленную в ниж­ней части продуктового резервуара. При этом продукт приходит во взвешенное состояние — перемешивается. Затем в псевдоожиженный слой исходных компонен­тов из емкости (14) дозирующим насосом (13) пода­ется через форсунку гранулирующая жидкость и про­исходит гранулирование таблеточной смеси. Сжатый воздух, подаваемый к пневматической форсунке по специальной системе (15), применяется не только для распыления гранулирующей жидкости, но и для дис­танционного управления форсункой. В ходе гранули­рования осуществляется автоматическое встряхива­ние рукавных фильтров. Встряхивающее устройст-

154

во (6) электропневматически сблокировано с устрой­ством, перекрывающим заслонки (10). При встряхи­вании рукавных фильтров заслонка перекрывает до­ступ псевдоожижающего воздуха к вентилятору, пре­кращая таким образом псевдоожижение продукта и снимая воздушную нагрузку с рукавных фильтров. Встряхиванием фильтры очищают от продукта, нахо­дящегося в виде пыли, который затем гранулируется. В выходной части вентилятора размещен шибер (9) с ручным механизмом управления. Он предназначен для регулирования расхода псевдоожижающего воз­духа. Через определенный промежуток времени отклю­чается система распыления и начинается сушка гра-нулята. Аппарат работает в автоматическом режиме. Реле времени обеспечивает последовательность и не­обходимую продолжительность операций, а также цикличность и длительность процесса встряхивания рукавных фильтров и синхронной с ним работы за­слонки. По окончании всего цикла гранулирования автоматически выключается вентилятор и прекраща­ется подача пара в калориферную установку. Опус­кается продуктовый резервуар. Тележку вместе с ре­зервуаром выкатывают, из сушилки, гранулят посту­пает на таблетирование.

Применение установок типа СГ дает ряд преиму­ществ: сокращение производственного цикла, в боль­шинстве случаев он длится 2Ь—45 мин (вместо 11 — 30 ч); уменьшение количества применяемого обору­дования (с 5 до 2 видов) и соответственно сокращение производственных площадей почти на 50 %; снижение трудоемкости процесса, так как отпадает ряд ручных производственных операций. Следует также отметить, что в псевдоожиженном слое гранулят получается более однородный по фракционному составу, чем при­готовленный методом продавливания. Основная масса гранул (60—80%) имеет размер от 0,25 до 1,5 мм. Такой гранулометрический состав способствует более равномерной работе таблеточных прессов.

Однако специфика каждого лекарственного веще­ства такова, что по однажды отработанной техноло­гии гранулирования с использованием установки СГ другое вещество в данном режиме гранулировать не удается. Требуется вновь отрабатывать режимы, опре­делять количество, качество, скорость подачи грану­лирующей жидкости и т. д.

155

9.4.3.4. Гранулирование распылительным высушиванием

Использование распылительной сушки для грану лирования целесообразно особенно тогда, когда жела телен кратковременный контакт продукта с теплоно­сителем — воздухом и имеется возможность проводить гранулирование непосредственно из раствора. Напри мер, для таких термолабильных продуктов как экс­тракты из лекарственного растительного и животного сырья, энзимы, антибиотики и др. Сущность метода заключается в том, что раствор или водная взвесь компонентов распыляется форсунками в сушильной камере, через которую проходит нагретый воздух. При распылении образуется большое количество поли­дисперсных капель. Благодаря большой поверхности диспергированных частиц происходит интенсивный тепло- и массообмен с агентом сушки, при этом рас­пыленные частицы быстро теряют влагу. Из обезвожен -ных во взвешенном состоянии капель взвеси образуют-ся сферические пористые гранулы, которые падают на дно камеры и затем удаляются конвейером. Про­цесс сушки гранул занимает всего несколько секунд, причем максимальная температура частиц в процессе испарения влаги в зоне повышенных температур прак­тически не превышает 200 °С. Распылительные сушил­ки характеризуются большим разнообразием конструк­ций, что является следствием различных свойств вы­сушивающих веществ и требований, предъявляемых к готовому продукту.

Для гранулирования используются односекцион-ные, однонаправленные (прямоточное движение ка­пель взвеси относительно потока теплоносителя) су­шилки (рис. 9.8), снабженные пневматическими или чаще центробежными механическими форсунками.

Гранулирование распылительным высушиванием может осуществляться в двух вариантах: 1) распы­ление суспензий наполнителей (например, лактозы, кальция сульфата и др.) с добавлением склеивающе­го вещества и разрыхлителя. Количество твердой фазы в суспензии может быть 50—60%. Полученные гра­нулы затем смешивают с тонкоизмельченными лекар­ственными веществами и, если необходимо, со вспо­могательными веществами, не введенными в состав суспензии;

156

Рис. 9.8. Устройство рас­пылительной сушилки. 1 — распылительная фор­сунка; 2 — патрубок для удаления воздуха и пыли; 3 — вывод готового продук­та; 4 — патрубок для подачи горячего воздуха.

2) распыление растворов или суспензий, состоя­щих из лекарственных и вспомогательных веществ.

Распылительным высушиванием получают сфери­ческие гранулы размером 100—250 мкм. Они облада­ют хорошей сыпучестью и легко подвергаются прес­сованию.

Широкому внедрению метода распылительного гранулирования препятствуют относительная громозд­кость аппаратуры, большой расход воздуха] слож­ность улавливания мелких частиц и как следствие — большие "энергетические затраты.~Поэтому такой ме­тод гранулирования целесообразно использовать лишь при производстве очень дорогих препаратов.

9.4.3.5. Сухое гранулирование

Метод основан на том, что порошкообразный ма­териал подвергают первоначальному уплотнению (прессованию) и получают гранулят, который затем таблетируют — вторичное уплотнение. Первоначальное уплотнение можно рассматривать как прием для уве­личения времени воздействия на порошок давления прессования. Его проводят на брикетировочных ма­шинах или специальных компакторах. Полученные брикеты или пластины затем разламывают и превра­щают- в гранулят, обладающий лучшей сыпучестью, чем исходный порошок.

157

5 6

Р ис. 9.9. Устройство гра-нулятора для сухого гра­нулирования. Объяснение в тексте.

Наиболее перспективными являются комбиниро­ванные установки, в которых совмещаются процессы компактирования, измельчения и разделения получен­ных гранул. Схема такой установки изображена на рис. 9.9. Смесь порошков, подлежащая гранулирова­нию, из питателя (11) по трубопроводу (9) загружа­ется в смеситель (8), где перемешивается и подается шнеком (7) в валковый пресс (6). Проходя через валки, требуемое расстояние между которыми уста­навливается регулирующим устройством (5), масса прессуется под давлением, а затем предварительно измельчается в измельчителе ударного действия (4). Измельченный материал попадает в собственно гра-нулятор (3) и проходит через его сетку (10). Готовые гранулы разделяют по размерам на вибросите (2). Гранулы требуемого размера собираются в емкость (1) для дальнейшего таблетирования, а остальное — слишком крупные гранулы и пылевая фракция — по трубопроводу возвращаются в смеситель.

Фирмой «ХУТТ» (ФРГ) предложен ряд грануло­формующих машин, в которых смесь порошков уп-

158

Рис. 9.10. Принцип работы пресс-гранулятора. Объяснение в тек­сте.

лотняется без увлажнения до получения прочных, примерно одинаковых по форме гранул. Принцип ра­боты и устройство гранулоформующей машины пред­ставлены на рис. 9.10. В качестве рабочих органов, непрерывно изготовляющих гранулят, применены прес­сующие валки (1) и (2). Они представляют собой полые цилиндры с зубцами на внешней поверхности, между которыми в стенках цилиндров расположены радиальные отверстия. Для принудительной подачи порошковой смеси установлен вертикальный шнек (3). Вращаясь в разные стороны, валки захватывают по­рошкообразную смесь и продавливают ее через от­верстия в стенке полых валков. Внутри полых валков установлен нож (4), срезающий гранулы. Размер и форма гранул, получаемых на гранулоформующих машинах, зависят от размера и формы отверстий в

159

валках (матрицах). Обычно гранулы имеют высокую степень дисперсности, прочную структуру, одинаковую форму и массу.

9.4.3.6. Обкатывание гранул

В ряде работ подчеркивается преимущество гра­нул сферической формы, обеспечивающих хорошую стабильную сыпучесть и получение таблеток с мини­мальными отклонениями по массе. Например, при ис­следовании гранулятов кальция фосфата двухоснов­ного, магния гидроксида и сульфадимезина, приго­товленных методом влажного гранулирования с по­следующей обкаткой, оказалось, что их сыпучесть была выше на 40—100%. Сущность метода заклю­чается в том, что гранулы, полученные продавлива-нием через сито в грануляторе, подвергаются обка­тыванию до сферической формы в специальном аппа­рате— marmeriser (рис. 9.11 и рис. 9.12), который

Рис. 9.11. Движение ка­тышка на пластине мар-меризера.

Рис. 9.12. Сечение ма­териала в мармеризере.

111 I /TillinTtll I I 71

	\	-	/
	с

представляет собой неподвижный вертикальный, от­крытый сверху цилиндр с гладкими стенками. Внутри цилиндра у основания вращается рифленая пластина со скороствю 400—1600 об/мин, поверхность которой покрыта углублениями 2—4 мм. Вермишелеобразный, цилиндрической формы гранулят, полученный продав-ливанием пластичной массы через радиальное или торцовое сито, поступает в мармеризер. В нем цилинд­ры разламываются на кусочки длиной, равной диа­метру гранулята, и обкатываются до сферической фор­мы под действием центробежных и фрикционных сил. Время обкатки гранул равно в среднем 2 мин, про­изводительность— до 20 000 кг/ч.

Однородность размера, правильность сфер и время процесса зависят от пластичности и влажности гра­нулята, его состава, температуры, скорости вращения фрикционной пластины, глубины и размещения насе­чек на ней и количества обрабатываемого материала. Масса для приготовления гранул должна быть плас­тичной и в то же время ломкой. Это достигается пу­тем выбора склеивающих веществ, регулированием их количества и свойствами введенной в массу жид­кости. Для предотвращения слипания гранул в чашу мармеризера добавляют тонко измельчен-тую мелко­кристаллическую целлюлозу, крахмал или тальк.