Раздел 4. Коррозионная стойкость сплавов

4.1. Коррозия сплавов на основе железа

4.1.1. Коррозия углеродистых сталей

Железо и сплавы на его основе не обладают корро­зионной стойкостью в агрессивных средах. Однако железо и его сплавы легко пассивируются, их достаточно легко и просто защитить от коррозии самыми различными методами, стоимость их невысока, поэтому они являются важнейшими конструкционными материалами. Стандартный электродный потенциал железа равен E(Fe²⁺/ Fe ) = - 0,44 В и E(Fe³⁺/ Fe ) = -0,037 В. В водопроводной воде в присутствии растворенного кислорода воздуха стационарный потенциал железа равен —0,40 В, а в 3 %-ном растворе хло­рида натрия до —0,50 В. Поэтому железо может корродировать и с кислородной, и с водородной поляризацией. В раствор железо переходит с продуктами коррозии в виде катионов Fe (II), которые затем окисляются до катионов Fe (Ш). На поверхности металла идут процессы:

Fe +¹/₂0₂ + Н₂0 + 2С0₂= Fe (НС0₃)₂

Fe (НС0₃)₂ + 2Н₂0= Fe (ОН)₂ + 2Н₂СОз

2 Fe (ОН) ₂ + Н₂0 + ¹/₂0₂=2 Fe (ОН)₃

Оксидная пленка на поверхности металла (ржавчина) состоит из смеси гидроксидов железа (II) и (III), имеет переменный сос­тав: nFeО•mFeОз•рН₂О и не отвечает требованиям, предъявляе­мым к защитным оксидным пленкам.

Все железоуглеродистые сплавы неоднородны по химическому составу и по своим структурным составляющим. К тому же струк­турные составляющие сплавов системы Fe — FeзС отличаются по значению электродных потенциалов, поэтому коррозионные микро­элементы, образующиеся при контакте этих сплавов с растворами электролитов, работают очень интенсивно. Возможная разность потенциалов из-за неоднородности структуры может иметь зна­чения до 0,8—0,9 В, так как электродный потенциал железа — 0,44 В, а графита +0,37 В. Химическая неоднородность спла­вов (наличие различных добавок и примесей) тоже значительно влияет на скорость процесса коррозии, особенно для коррозии с водородной деполяризацией. Сплавы железа, содержащие мини­мальное количество примесей (например, железо армко — 0,02 % С), довольно устойчивы в некоторых агрессивных средах.

При обычных температурах коррозия железа в нейтральных средах происходит только при наличии растворенного кислорода. Интенсификация процесса коррозии наблюдается в тех случаях, когда кислород играет роль деполяризатора и коррозия лимити­руется скоростью диффузии кислорода, следовательно, коррозия железа также пропорциональна концентрации кислорода.

При значительной концентрации кислорода в воде (12—15 мг/л) может проявиться его положительное действие вследствие пассивации железа кислородом.

Скорость коррозии железа в слабокислых, нейтральных и сла­бощелочных средах не зависит от изменения рН и определяется скоростью диффузии кислорода к поверхности металла. Скорость коррозии в области рН = 4-10 зависит от природы солей, находя­щихся в растворе, их концентрации, наличия окислителей, тем­пературы раствора и других факторов.

При рН<4 пленка оксида железа (II) быстро растворяется и металл вступает в непосредственный контакт с окружающей средой. В этом случае скорость коррозии возрастает с уменьше­нием рН. На скорость процесса коррозии при этом влияют также природа аниона кислоты, температура, характер примесей и обра­зующихся продуктов коррозии.

В кислотах, не обладающих окислительными свойствами по отношению к железу, железо и железоуглеродистые сплавы разру­шаются, так как образующиеся продукты коррозии растворимы в данной среде. К числу таких агрессивных сред можно отнести разбавленные растворы серной до 76 %, азотной до 30 % (рис. 65),

фтористоводородной до 50 % и соляной кислоты. В растворах соляной кислоты при увеличении концентрации происходит резкое (экспоненциальное) возрастание скорости коррозии. Повышение температуры раствора также благоприятствует интенсификации разрушительного процесса. Растворы, содержащие менее 30 % НNO₃, вызывают значительную коррозию железа и железоугле­родистых сплавов. Дальнейшее увеличение концентрации НNO₃ приводит к замедлению скорости коррозии вследствие их пассива­ции. При концентрации НNO₃ от 94 до 98 % железоуглеродистые сплавы интенсивно разрушаются, что связано с перепассивацией.

Если кислота является окислителем, то с повышением концент­рации усиливаются ее пассивирующие свойства, поэтому в кон­центрированных растворах таких кислот, устойчивы как железо, так чугуны и стали.

Повышенная коррозионная стойкость железа и сплавов систе­мы Fе — Fе₃С в растворах серной кислоты с концентрацией 76,0— 90,0 % объясняется образованием на поверхности металла защит­ного слоя из сульфата железа, который нерастворим в серной кис­лоте. В олеуме при содержании свободного S0₃ выше 25 % желе­зоуглеродистые сплавы не подвергаются коррозии, однако при­менение чугуна в этом случае не рекомендуется, так как под дейст­вием олеума может протекать межкристаллитная коррозия чугуна.

В растворах органических кислот (уксусной, муравьиной, ща­велевой и др.) железо и железоуглеродистые сплавы подвержены сильной коррозии, которая усиливается при доступе кислорода и с повышением температуры и скорости движения среды.

В щелочной среде скорость коррозии снижается, так как желе­зо в присутствии щелочей и растворенного кислорода начинает все более пассивироваться. Железо, сталь, чугун устойчивы в раст­ворах щелочей с концентрацией до 30 % (рис. 66), в этом случае на поверхности металла образуются нерастворимые продукты коррозии [гидроксиды железа (II) и (III)], обладающие хорошим сцеплением с поверхностью и предохраняющие ее от дальнейшей коррозии. С повышением концентрации щелочи устойчивость спла­вов уменьшается. Повышение температуры приводит к разруше­нию защитных пленок.

Коррозионное растрескивание углеродистых сталей — «щелоч­ная хрупкость» — наблюдается в условиях эксплуатации паровых котлов при концентрациях щелочи в воде более 15 %, температуре раствора выше 65°С и при наличии значительных механических напряжений.

В нейтральных, слабощелочных и слабокислых растворах со­лей коррозионная стойкость железа и железоуглеродистых сплавов зависит от концентрации и электрической проводимости раствора, степени аэрированности его и от природы анионов и катионов сре­ды. Одним из основных факторов, определяющих скорость корро­зии для таких растворов, является растворимость продуктов кор­розии; рН среды, как правило, не влияет на скорость коррозии в растворах солей.

При увеличении концентрации раствора соли скорость корро­зии сплава возрастает. Замедление коррозии при дальнейшем увеличении концентрации соли в растворе связано с уменьшением растворимости кислорода по мере концентрирования растворов.

Соли щелочных и щелочно-земельных металлов увеличивают электрическую проводимость раствора, которая усиливает работу микроэлементов, что приводит к возрастанию скорости корро­зии.

Растворы нитратов менее агрессив­ны, чем хлоридов, а растворы нитритов при определенных концентрациях ; могут действовать как ингибиторы («за­медлители коррозии»).

Влияние природы катионов и анионов на скорость коррозии сказывается в процессе образования пленок из продуктов коррозии на поверхности ме­талла. Растворы хлоридов, сульфатов, нитратов щелочных металлов при взаи­модействии с железом образуют раст­воримые продукты. В растворах карбо­натов и фосфатов натрия и калия на анодных участках железа образуются нерастворимые пленки карбоната и фос­фата железа, это снижает скорость коррозии из-за пористости пленок железоуглеродистые сплавы разрушаются.

Растворы солей, обладающие окислительными свойствами (хроматы, дихроматы, манганаты), не разрушают железа и железоуглеродистые сплавы. В растворах солей разрушение идет по схеме

Fе + Сu²⁺=Fе²⁺+Сu

В органических средах (этанол, метанол, бензол) железо и железоуглеродистые сплавы не корродируют. Но наличие следов влаги ведет к быстрому разрушению металла.

Заметное влияние на скорость коррозии железоуглеродистых сплавов в кислых средах, не содержащих окислителей, оказывает содержание углерода в сплаве (рис. 67). При коррозии в воде содержание углерода в сплаве не имеет никакого значения, но в морской воде повышение содержания углерода вызывает некоторое увеличение скорости коррозии.

4.1.2. КОРРОЗИОННАЯ СТОЙКОСТЬ ЛЕГИРОВАННЫХ СТАЛЕЙ

Единого подхода к созданию сплавов не существует. Не создано сплава устойчивого против коррозии в любых средах. Так, легирование стали хромом — надежный метод защиты от коррозии при работе в пассивном состоянии, но совершенно бесполезно при работе в неокислительных средах (НС1, Н₂SО₄ разб), где коррозия протекает с катодным контролем.

При создании новых коррозионных сплавов необходимо учи­тывать такое правило: «Состав сплава нужно менять так, чтобы в предполагаемых условиях эксплуатации достигалось повышение основного контролирующего фактора коррозии». В условиях, ког­да возможна пассивация основы сплава, наибольший эффект мо­жет быть получен от легирующих компонентов, повышающих пассивируемость основы, или эффективность катодного процес­са.

В зависимости от основных свойств легированные стали разделяют на три группы: нержавеющие (коррозионно-стойкие); жаростойкие (окалиностойкие) и жаропрочные. Нержавеющие стали обладают высокой химической стойкостью в агрессивных средах. Наиболее распространены из этой группы — хромистые (13—30 % Сг), хромоникелевые (до 10—12 % N1), хромоникельмолибденовые стали. Механические свойства хромистых сталей приведены в табл. 20. Термин «нержавеющие стали» усло­вен и не предполагает абсолютную стойкость этих материалов в агрессивных средах. Так, пассивируемость, а следовательно, и коррозионная стойкость хромистых сталей возрастает с увели­чением окислительных свойств среды, их электродные потенциалы становятся еще более положительными, однако при увеличении концентрации азотной кислоты коррозия хромистых сталей интен­сифицируется из-за наступления перепассивации (рис. 68). При содержании хрома в стали >25 % системы Fе—С—Сr устойчивы в «царской водке» и в 30 %-ном растворе хлорида железа (II). В разбавленных растворах серной и соляной кислот хромистые стали неустойчивы, поскольку в неокислительных средах защитная пассивная пленка не образуется. Сернистая и органические кис­лоты (муравьиная, винная, щавелевая), особенно при нагревании разрушают эти сплавы.

В разбавленных щелочных растворах хромистые стали при обычных температурах устойчивы, но при повышенных температу-

рах в концентрированных растворах и расплавах щелочей они малоустойчивы.

Хромистые стали подвержены межкристаллитной коррозии, что связано с выпадением по границам зерен, богатых хромом карби­дов и обеднения хромом твердого раствора. Межкристаллитная коррозия — это одна из разновидностей структурной коррозии сплавов. При контакте поверхности сплава с электролитом струк­турные составляющие сплава корродируют с различной скоростью, которая определяется электрохимическими свойствами, величиной потенциала и составом коррозионной среды.

Межкристаллитная коррозия возникает при следующих условиях:

а) структурная составляющая, расположенная по границам зерен кристаллитов, корродирует в активном состоянии с боль­шей скоростью, а тело зерна находится в пассивном состоянии;

б) структурная составляющая расположена в виде непрерывной цепочки по границам зерен кристаллитов.

Характер анодных поляризационных кривых для тела зерна (кривая 1) и структуры границ зерен (кривая 2) показан на рис. 69. Максимальная скорость межкристаллитной коррозии наблю­дается при потенциале, равном φ

Для нержавеющих сталей межкристаллитная коррозия вызва­на образованием зоны, обедненной хромом, по границам зерен кристаллитов, из-за выделения карбидов хрома, феррита или ин­терметаллического соединения FеСr при отпуске закаленной ста­ли.

Основной способ защиты сплавов от межкристаллитной кор­розии — рациональное их легирование в сочетании с оптимальным режимом термической обработки.

Межкристаллитную коррозию хромистых сталей можно подавить легированием их титаном, ниобием. Хромистые стали под­вергаются различным видам механической обработки: литье, штамповка, прокат.

Нержавеющие стали как конструкционный материал широко используют в химической, нефтеперерабатывающей, пищевой про­мышленности и как декоративный материал — в архитектуре и автомобилестроении. Кроме того, они применяются для изготовле­ния режущих инструментов, штампов, лопаток паровых турбин.

Железоникелевые сплавы не применяются в качестве конст­рукционных материалов, так как они не имеют особых преиму­ществ в сравнении с хромистыми сталями, поэтому часто исполь­зуют стали на основе системы Fе - Cr — Ni — С. Введение никеля изменяет структуру и положительно влияет на свойства сплава (измельчает зерно). В щелочах коррозионная стойкость сплавов Fе — Ni очень высока при содержании никеля выше 30 %. Спла­вы, содержащие 50—80 % Ni, отличаются высокой стойкостью в плавиковой кислоте. Хромоникелевые стали сочетают высокую пластичность и вязкость с достаточной прочностью и жаропроч­ностью. Прочность их можно значительно увеличить путем холодной деформации, например предел прочности стали повы­шается с 550 до 1180 МПа, предел текучести — с 200 до 1100 МПа. Наилучшие показатели в отношении механических свойств имеют хромони-келевые стали с содержанием углерода от 0,10 до 0,15 %.

Высоколегированные хромоникелевые стали устойчивы в азот­ной кислоте при концентрациях не выше 80 % и температуре до 70°С, а в соляной кислоте неустойчивы. В фосфорной кислоте ус­тойчивы при температуре до 100°С и концентрации не выше 60 %. Хромоникелевые стали достаточно устойчивы также в большинстве органических соединений (кислоты, спирты и др.), в растворах нитратов, сульфатов и хлоридов, в сухом хлоре и сернистом газе, в оксидах азота, сероводороде, оксиде углерода (II). При высоких концентрациях растворов азотной кислоты хромоникелевые ста­ли, так же как и хромистые, из-за перехода хрома в оксиды высшей степени окисления перепассивируются, и пассивные пленки теряют защитные свойства.

Для повышения стойкости хромонихелевой стали в неокисляющих средах в качестве легирующих присадок вводят молибден, медь, кремний и др. Так, хромоникельмолибденовые стали (10Х17Н13М2Т, 10Х17Н13М3Т), содержащие 2—3% молибдена, сочетают сравнительно высокую прочность с очень высокими плас­тическими свойствами и высокой ударной вязкостью. Эти стали хорошо свариваются, протягиваются и штампуются. Стали, со­держащие молибден, склонны к пассивации как в окислительных, так и в восстановительных средах и в средах, содержащих хлорид-ионы. Хромоникельмолибденовые стали применяют для изготов­ления аппаратуры, работающей в сильно агрессивных средах, например в 10—12 %-ных растворах серной кислоты при 40—50°С в горячих растворах сернистой и фосфорной кислот, в кипящих растворах уксусной, щавелевой и муравьиной кислот.

Коррозионная стойкость хромоникельмолибденомедистых сталей в некоторых агрессивных средах очень велика, например в растворах серной кислоты до 80 %. Такие стали широко используют в химической, целлюлозной, пищевой, автомобиль-ной и других отраслях промышленности.

Жаростойкость — это способность материала противостоять коррозионному разрушению под действием воздуха или других газов при высоких температурах. К жаростойким сталям относятся сплавы, содержащие алюминий, хром, кремний. Такие стали не образуют окалины при высоких температурах. Например, хромистая сталь, содержащая 30 % Сг, устойчива до 1200°С. Влияние содержания хрома на жаростойкость стали с содержа­нием углерода 0,5 % показано на рис. 70. Введение небольших до­бавок алюминия резко повышает жаростойкость хромистых ста­лей. Стойкость таких материалов при высоких температурах объяс­няется образованием на их поверхности плотных защитных пленок, состоящих главным образом из оксидов легирующих элементов (хром, алюминий, кремний).

Жаростойкие стали используют как конструкционный материал при изготовлении различных деталей нагревательных устройств и энергетических установок.

Под жаропрочностью понимают способность материала выдер­живать механические нагрузки без деформаций при определенных повышенных температурах. К числу жаропрочных относятся стали, содержащие хром, кремний, молибден, никель и др. Они сохра­няют свои прочностные свойства при нагреве до 650°С и более. Из таких сталей изготовляют нагревательные элементы теплообменной аппаратуры, детали, котлов, впускные и выпускные клапа­ны автомобильных, тракторных, поршневых двигателей.

4.1.3. КОРРОЗИОННАЯ СТОЙКОСТЬ ЛЕГИРОВАННЫХ ЧУГУНОВ

Высококремнистые чугуны — это сплавы железа с кремнием (Fе — С—Si), содержащие 14—18% кремния. Они имеют хорошую коррозионную стойкость в агрессивных средах. Резкое усиление коррозионной стойкости характерно для сплавов с содержанием кремния выше 14,5 %.

В Украине распространены две марки железокремнистых спла­вов: С-15 (0,5—0,8 % С; 14,5—15,0 % 31) и С-17 (0,3-0,8 % С; 16,0—18,081). Этим сплавам свойственны высокая твердость, хрупкость; их нельзя прокатывать и обрабатывать резанием. Изго­товление аппаратуры или отдельных узлов и деталей из таких сплавов возможно только литьем.

Сплавы типа С-15 и С-17 весьма чувствительны к резким пере­падам температур и не выдерживают быстрого или местного нагре­ва. Коррозионная стойкость этих сплавов весьма высока, особенно в растворах кислот (например, скорость коррозии сплава С-17 в 40 %-ной Н₂S0₄ менее 0,5 мм/год, а в 60—94 %-ных растворах Н₂S0₄ — менее 0,025 мм/год). Эти сплавы устойчивы в концент­рированной азотной кислоте при кипении, в растворах фосфорной кислоты всех концентраций при любых температурах.

Высокая коррозионная стойкость железокремнистых сплавов обусловлена образованием на их поверхности защитных пассив­ных пленок либо SiO₂ (при концентрации Si в сплаве больше 16 %), либо состоящей в основном из оксидов железа. При меха­ническом повреждении пленка под действием окислителей способ­на к «самозалечиванию». В растворах фтористоводородной кисло­ты и концентрированных растворах щелочей защитная пленка не образуется и сплавы типа Fе —С — Si в этих средах разрушаются.

Легирование железокремнистых сплавов молибденом (2—5 %) увеличивает его стойкость в горячей серной и соляной кислотах. Основные области применения этих сплавов — изготовление раз­личной запорной арматуры, центробежных насосов и аппаратуры для работы с агрессивными жидкостями.

Хромистые и никелевые чугуны обладают высокими механичес­кими свойствами, так для Х-28 предел прочности при изгибе 570— 650 МПа, твердость по Бринеллю 220—270. Эти сплавы обладают удовлетворительными литейными свойствами. Минимальное со­держание хрома в коррозионно-стойком чугуне можно рассчитать по формуле:

% Сг = (% С•10) + 12. Некоторые хромистые чугуны после отжига могут подвергаться холодной обработке резанием. Добавки кремния (1—2 %) также улучшают механическую обра­батываемость хромистых чугунов.

Хромистые чугуны устойчивы в растворах азотной кислоты лю­бой концентрации при нормальных температурах, в растворах серной (до 62%), фосфорной (до 70%), уксусной кислотах, в растворах солей, но в соляной кислоте они разрушаются. Приме­няются хромистые чугуны для изготовления химической аппарату­ры, труб, деталей насосов и т. д.

Характерной особенностью никелевых чугунов является их высокая коррозионная стойкость в расплавах солей и концентри­рованных растворах щелочей. Никелевые чугуны с шаровидными включениями графита применяют для изготовления выпускного коллектора в двигателях внутреннего сгорания, где в связи с высокой температурой выхлопных газов создаются условия для ин­тенсивной газовой коррозии (внешнего и внутреннего окисления чугунов).

4.2. КОРРОЗИЯ ЦВЕТНЫХ МЕТАЛЛОВ И СПЛАВОВ НА ИХ ОСНОВЕ

4.2.1. АЛЮМИНИЙ И ЕГО СПЛАВЫ

Стандартный электродный потенциал алюминия E(А1 /А1³⁺ ) = — 1,66 В. Можно предположить, что алюми­ний весьма активный металл, однако практически он обладает достаточно высокой коррозионной стойкостью во многих агрес­сивных средах, так как на поверхности металла образуется за­щитная оксидная пленка. Такая пленка появляется почти мгновен­но при соприкосновении свежего среза металла с воздухом, но рост ее продолжается медленно. Толщина пленки зависит от мно­гих условий: для алюминия, хранящегося в помещении, она сос­тавляет 0,01—0,02 мкм, при действии сухого кислорода — от 0,02 до 0,04 мкм, а при термической обработке металлов доходит до 0,1 мкм. В зависимости от условий поверхностная пленка состоит из аморфного или кристаллического оксида алюминия либо из гидроксида алюминия. Она обладает хорошим сцеплением и удов­летворяет условию сплошности. Таким образом, алюминий устой­чив во всех средах, где на его поверхности образуется защитная пленка, и нестоек там, где эта пленка разрушается либо нет усло­вий для ее формирования. Защитная пленка на алюминии может образовываться даже при отсутствии окислителей; вода, водные растворы нейтральных солей пассивируют поверхность алюминия.

Коррозионная стойкость алюминия определяется многими фак­торами: природой агрессивной среды, и ее концентрацией, темпера­турой, а также влиянием этих факторов на возможность форми­рования защитной пленки на поверхности металла и ее развитие. Пленка оксида алюминия обладает настолько высокими защитны­ми свойствами, что основная задача легирования алюминия — повышение механической прочности, а не химической стойкости.

В обычной атмосфере алюминий устойчив и может применяться без особой защиты. В промышленной атмосфере алюминий кор­родирует и требует специальной защиты. В сильнокислых и сильно­щелочных средах оксидная пленка на поверхности металла раз­рушается и коррозия возрастает.

В отдельных случаях алюминий проявляет исключительную стойкость в концентри-рованных кислотах, например в азотной кислоте высоких концентраций стойкость алюминия выше, чем у нержавеющих сталей.

Рис. 71. Зависимость скорости корро­зии от концентрации азотной кислоты:

/—для алюминия; 2—для стали Х18Н19 (И. Я. Клинов. Коррозия химической аппаратуры. М., 1967, рис. 182)

Поэтому алюминий применяют для аппаратурного оформления процессов производства крепкой азотной кислоты методом прямого синтеза

Наиболее опасны для алюминия растворы серной кислоты сред­них концентраций. В концентрированной кислоте и в высокопро­центном олеуме при 200°С алюминий достаточно устойчив. Сниже­ние скорости коррозии в .кислотах более высокой концентрации связывают с уменьшением концентрации водородных ионов, с затрудненностью диффузии продуктов реакции с поверхности ме­талла, с возможным пассивированием. Стойкость алюминия в растворах кислот увеличивается с повышением его чистоты.

Галогеноводородные кислоты интенсивно действуют на алюми­ний. Степень их агрессивности снижается в ряду: НF — НС1 — НВг — HI. В фосфорной и уксусной кислотах при комнатной температуре алюминий достаточно устойчив, а муравьиная, щаве­левая и хлорорганические кислоты его разрушают.

В щелочных растворах оксидная пленка алюминия легко раст­воряется по схеме

Al₂O₃ + 2NaOH =2NaAl₂O₂ + H₂O

Только в слабых растворах щелочей и в водных растворах аммиа­ка алюминий устойчив. К расплавам щелочных металлов алюми­ний устойчив при температурах до 300°С. Ртуть и растворы ее солей образуют с алюминием амальгамы, разрушая при этом ме­талл. Газовые среды, содержащие сероводород, пары серы, сухой хлороводород и газообразный аммиак, на алюминий не действу­ют.

Серьезные разрушения алюминия вызывают хлорсодержащие органические растворители, даже безводные, например ССl₄:

2А1+6СС1₄= 3С₂С1₆ + 2А1С1₃

Алюминиевые сплавы обладают меньшей коррозионной стой­костью, чем чистый алюминий. Особенно невысокой стойкостью обладают сплавы алюминия с медью (дюралюминий). Такие сплавы склонны к межкристаллитной коррозии. При использовании дюралюминия в качестве конструкционного материала для работы в агрессивных средах необходимо принимать защитные меры. Обычно дюралюминий плакируют технически чистым алюминием, при этом осуществляется одновременно и механическая, и электрохимическая (алюминий — анод по отношению к сплаву) защи­та сплава.

Сплавы алюминия с кремнием (силумины) обладают относи­тельно хорошей коррозионной стойкостью во многих агрессивных, особенно в окислительных средах. Высокая стойкость силуми­нов объясняется образованием на поверхности защитной пленки, состоящей из Al₂O₃ и SiO₂. Щелочи и плавиковая кислота раз­рушают эти защитные пленки:

Al₂O₃ + 2NaOH = Na₂O ∙ Al₂O₃ + H₂O

SiO₂ + NaOH = Na₂O ∙ SiO₂ +2Н₂O

Вид коррозионного разрушения определяет возможность потери прочности сплава алюминия.

Контакт алюминия и его сплавов с другими металлами может вызвать интенсивную коррозию, особенно в растворах электро­литов или во влажной атмосфере, поскольку в большинстве дру­гие металлы — катоды по отношению к алюминию. Особенно опа­сен для алюминия и его сплавов контакт с медью, сплавами меди и нержавеющими сталями.

Значительное влияние на коррозионную стойкость алюминия оказывают примеси. Так, примесь железа (более 0,01 %) вызы­вает выделение соединений типа FеАl₃ в виде хрупких кристал­литов, что не только ухудшает пластичность металла и его обра­ботку, но и интенсифицирует коррозионный процесс даже в нейт­ральных средах и атмосфере. Электродный потенциал алюминия отрицательнее потенциала FеАl₃, т. е. в электрохимической паре А1 — FеАl₃ , алюминий — анод и подвергается разрушению/