2.3.3 Выбор технологических баз

Выбор технологических баз один из ответственных моментов в разработке технологического процесса, т. к. он предопределяет точность обработки.

Основные принципы базирования: принцип постоянства и совмещения баз, принцип последовательной смены базы.

Принцип постоянства баз заключается в том, что на основных операциях технологического процесса следует использовать одни и те же поверхности в качестве базовых. Для нашей детали - это отверстие , за исключением операций заготовительного цикла.

Принцип совмещения баз предусматривает, чтобы в качестве технологической базы, по возможности использовать поверхность являющейся измерительной базой или конструкторской.

Принцип последовательной смены баз заключается в том, что при смене баз следует переходить от менее к более точной базе.

Базы для окончательной обработки должны иметь наибольшую точность размеров и геометрические формы, а также наименьшую шероховатость поверхности. Они не должны деформироваться под действием сил резания, зажима и собственной массы.

Также выбранные технологические базы должны совместно с зажимными устройствами обеспечивать надежное, прочное крепление детали и неизменность ее положения во время обработки.

Принятые базы и метод базирования должны определять более простую и надежную конструкцию приспособления, удобство установки и снятия обрабатываемой детали.

2.3.4 Выбор технологической оснастки, режущего инструмента и контрольно-измерительных средств

При разработке технологической процесса механической обработке заготовки необходимо правильно выбрать приспособление, которые должны способствовать повышению производительности труда, точности обработки, улучшению условий труда, ликвидации предварительной разметки заготовки и выверки их при установке на станке.

Выбор станочного приспособления должен быть основан на анализе затрат на реализацию технологического процесса в установленный промежуток времени при заданном числе заготовок.

Выбор режущего инструмента, его вида, конструкции и размеров в значительной мере предопределяется методами обработки, свойствами обрабатываемого материала, требуемой точностью обработки и качества обрабатываемой поверхности заготовки.

При выборе режущего инструмента необходимо стремиться принимать стандартный инструмент, но, когда целесообразно, следует применять специальный, комбинированный, фасонный инструмент, позволяющий совмещать обработку нескольких поверхностей.

Правильный выбор режущей части инструмента имеет большое значение для повышения производительности и снижению себестоимости обработки.

Межоперационный и окончательный контроль обрабатываемых поверхностей необходимо использовать стандартный измерительный инструмент, учитывая тип производства, но вместе с тем, когда целесообразно, следует применять специальный контрольно-измерительный инструмент или контрольно-измерительное приспособление.

Метод контроля должен способствовать повышению производительности труда контролера и станочника, создавать условия для улучшения качества выпускаемой продукции и снижения ее себестоимости. В серийном производстве обычно применяется универсальный измерительный инструмент (штангенциркуль, штангенглубиномер, микрометр, угломер, индикатор и т. д.), также применяют предельные калибры (скобы, пробки, шаблоны и т. п.) для сокращения времени измерения.

Биение можно контролировать биениемером типа (ЧИВ) при диаметре до 400 мм. В случае отсутствия специальных приборов радиальное биение можно проверить при установке кольца на оправке в центрах.

На основании рассмотренных выше пунктов 2.3.1 – 2.3.4 составляем технологический процесс изготовления кольца в виде табл. 2.2, в которой для каждой операции указаны технологические базы, технологическое оборудование, приспособления и вспомогательный инструмент, режущий инструмент и средства контроля.

Таблица 2.2

Технологический процесс изготовления детали

Номер и наименование операции	Операционный эскиз	Технологическое оборудование	Приспособление и вспомогательный инструмент	Режущий инструмент	Средства контроля
1	2	3	4	5	6
Операция 010 Переход1 Токарно-револьверная		Токарно-револьверный станок модели 1Г340	Патрон 3х кулачковый ГОСТ 2675-80	Резец подрезной ГОСТ 20872-75, сверло спиральное  34 мм ГОСТ 10903-77	Штангенциркуль ШЦ-II-250-0,05 ГОСТ 166-80
Операция 010 Переход2 Токарно-револьверная		Токарно-револьверный станок модели 1Г340	Патрон 3х кулачковый ГОСТ 2675-80	Резец расточной ГОСТ 20872-75	Штангенциркуль ШЦ-II-250-0,05 ГОСТ 166-80

1	2	3	4	5	6
Операция 010 Переход 3 Токарно-револьверная		Токарно-револьверный станок модели 1Г340	Патрон 3х кулачковый ГОСТ 2675-80	Резец проходной ГОСТ 20872-75 Резец канавочный К01-4112-000	Штангенциркуль ШЦ-II-250-0,05 ГОСТ 166-80
Операция 015 Токарная		Токарный 8-и шпиндельный полуавтомат модели 1К282	Патрон 3х кулачковый ГОСТ 2675-80, оправка специальная разжимная	Резец проходной ГОСТ 20872-75, резец подрезной ГОСТ 20872-75, резец канавочный К01-4112-000	Штангенциркуль ШЦ-II-250-0,05 ГОСТ 166-80

1	2	3	4	5	6
Операция 020 токарно-винторезная		Токарно-винторезный станок модели 16К20	Патрон ГОСТ 2571-71, центр ГОСТ 13214-79, оправка специальная	Резец проходной ГОСТ 20872-75	Микрометр
Операция 025 Вертикально-сверлильная		Вертикально-сверлильный станок модели 2Н135	Патрон 3х кулачковый ГОСТ 2675-80, кондуктор	Сверло спиральное 21 мм ГОСТ 10903-77	Калибры

1	2	3	4	5	6
Операция 030 Зенкерование		Вертикально-сверлильный станок модели 2Н135	Патрон 3х кулачковый ГОСТ 2675-80, кондуктор	Зенкеры 21мм, 25мм ГОСТ 10903-77	Калибры
Операция 035 Внутри- шлифовальная		Внутришлифовальный станок мод. 3К227А	Патрон 3х кулачковый ГОСТ 2675-80	Круг шлифовальный ПП 6006335 24А 10 С2 7 К5 50м/с А 1кл ГОСТ 2424-83	Калибр- пробка

1	2	3	4	5	6
Операция 040 Промывочная	-	Верстак	Тиски	-	-
Операция 045 Контрольная	-	Верстак	-	-	Штангенциркуль ШЦ-II-250-0,05 ГОСТ 166-80, микрометр