Раздел 9. Технология мокрого способа производства древесноволокнистых плит

9.1. Получение древесноволокнистой массы

Размол древесины – это одна из ответственных операций в технологии производства древесноволокнистых плит. От качества и степени размола зависят процессы отлива и обезвоживания ковра, процессы прессования и термовлагообработки плит и соответственно качественные показатели готовых плит.

Полученная во время размола волокнистая масса должна обеспечить прочные межволоконные связи у прессуемых плит. Виды межволоконных связей у древесноволокнистых плит аналогичны видам связей между волокнами натуральной древесины. Древесные волокна представляют собой высокомолекулярные соединения – полимеры, межволоконные связи у которых характеризуются разнообразием форм. Энергия этих свя­зей тем больше, чем меньше расстояние между молекулярными цепями волокон древесины. Большему сцеплению между волокнами способствует увеличение поверхности соприкасающихся частиц древесины и повышение их пластичности. Это достигается термовлагообработкой и размолом древесных частиц.

При термовлагообработке происходит частичный гидролиз и ослабление структуры древесины, снижается упругость волокон, эфирные комплексы расщепляются и появляются новые спиртовые гидроксилы, которые, в свою очередь, повышают гидрофильность волокон и связанную с ней пластичность.

При размоле происходит развитие внутренней поверхности волокон, частичное освобождение заблокированных гидроксилов, повышение гидрофильности и пластичности волокон. Размягчение межклеточной серединной пластинки создает благо­ приятные условия для размола и дальнейшей углубленной раз- работки древесных частиц. В процессе размола пучки волокон расщепляются, раздавливаются и разрезаются. Сочетание тер-­ мовлагообработки и ударного воздействия размольной гарнитуры создает условия для изменения качественной характеристики древесных частиц.

9.1.1. Характеристика волокнистой массы. Полученная в процессе размола древесноволокнистая масса, насыщенная водой и дополнительно разбавленная ею в циклоне, представляет собой водную суспензию древесных волокон. При значительном разбавлении суспензии водой она приобретает вязкость, соответствующую воде, а при повышении содержания волокон вязкость смеси увеличивается, причем при определенной степени концентрации смесь теряет свойства текучести и перестает быть жидкостью. Концентрацию массы (%) определяют по формуле

К = m_в100/m_м, (9.1)

где т_в – масса абсолютно сухого волокна в пробе, г; т_м – масса всей пробы, г.

Концентрация массы в трубопроводе после первичного размола составляет ~33%, в циклоне при отделении пара концентрация повышается, однако подаваемой водой массу разбавляют и обычно направляют в промежуточный бассейн. Перед вторичным размолом концентрация должна быть не ниже 4%, на отливе 0,9–1,8 %.

Для лучшего обезвоживания на отливной машине масса должна быть наименее разработанной, т. е. отдающей воду. Вместе с тем, чтобы установить прочные межволоконные связи у плиты во время прессования, необходимо получить волокно с развернутой поверхностью. Поэтому структурная характеристика волокнистой массы подбирается в зависимости от принятого технологического процесса и соответствующих ему параметров.

Древесноволокнистая масса грубого помола характеризуется малой разработкой волокон и содержит много пучков волокон. Масса тонкого помола преимущественно состоит из фибриллированных волокон, которые приобрели большую гибкость и способность плотного формования на сетке. Наилучшей оценкой качества волокон является непосредственное изучение их структуры через микроскоп и измерение при помощи специальных приборов длины, диаметра и удельной поверхности волокна. Однако этот метод, широко применяемый при ведении исследовательских работ, мало используется в производственных условиях, где требуется оперативная оценка качества получаемого волокна.

Для оценки качества волокнистой массы наибольшее распространение получил прибор «Дефибратор-секунда». Этот прибор построен с учетом того, что градус (степень) помола массы выражается в ее способности к обезвоживанию в единицу времени. Обозначается градус помола массы символом ДС. Средние показатели требуемой степени размола при производстве твердых плит составляют при первой ступени размола 15–18, второй 20–26 ДС.

Кроме характеристики волокнистой массы по степени размола, часто пользуются данными фракционного состава волокна. Фракционирование – это разделение волокон по их размерам. Большинство приборов для фракционирования основано на пропуске определенного количества разбавленной массы через сита с отверстиями, соответствующими группам качественной оценки.

Существует несколько методов фракционирования. Так, метод фирмы «Дефибратор» состоит в следующем. Для испытания берут пробу 2–3 г (в расчете на абс. сухое волокно), разбавляют в 1 л воды и медленно заливают в цилиндрический сосуд, установленный над сортировкой. Сортировка состоит из нескольких плоских вибрирующих сит, имеющих следующие диа­метры отверстий, мм; первое 1, второе 0,5, третье 0,2 и четвертое 0,15. Метод «Брехт-Хол» основан на использовании прибора, снабженного круглым сортировочным ситом, ниже поверхности которого расположена колеблющаяся мембрана. Испытываемая проба (10 г абс. сухого волокна в 1–2 л воды) из цилиндриче­ской насадки через наклонно расположенные отверстия канала, опоясывающего сосуд, сильным потоком проходит через сито. Благодаря всасывающему действию колеблющейся мембраны древесные волокна проходят через отверстия соответствующего сита. Кольцевая перегородка поддерживает постоянный уровень воды над ситом. Имеются также и другие методы фракционирования волокон.

На рис. 9.1 показана зависимость средней длины и толщины волокон в составе древесноволокнистой массы от ее фракционного состава и градуса (степени) помола, выраженной в ДС.

9.1.2. Оборудование первой ступени размола. Для размола щепы в древесноволокнистую массу при мокром способе производства наибольшее распространение получил дефибратор, в котором термовлагообработка происходит непосредственно перед размольными дисками.

Рис. 9.1. График зависимости средней длины и толщины волокон от фракци­онного состава и градуса помола массы в ДС:

, – – – изменение размеров соответственно по фракциям и без фракционирования

Эта машина явилась результатом ис­следований шведского инженера Асплунда, начатых в 1931 г.Первая машина-дефибратор типа С соединила в себе камеру пропаривания непрерывного действия и камеру размола, осна­щенную двумя стальными дисками, один из которых вращающийся. Размол подогретой щепы экономичен с точки зрения расхода электроэнергии (рис. 9.2).

Температуру в дефибраторе поддерживают подачей насыщенного пара. Пар одновременно слу­жит для удаления из реакционного пространства дефибратора кислорода воздуха, разрушающе действующего на древесину. Отличительная особенность дефибраторов первых выпусков: поршневая конструкция питательного устройства значительно меньших размеров, чем у современных, подогреватель, меньший диаметр размалывающих дисков. Со временем конструкция дефибратора совершенствовалась, производительность увеличивалась. Современная машина польского производства RT-70 предназначена для пропарки и размола щепы. Она имеет вертикальную камеру предварительной пропарки щепы и состоит из питательного устройства, вертикального подогревателя, размольной части, выпускного устройства и вспомогательного оборудования.

Рис. 9.2. Диаграмма зависимости температуры щепы и расхода электроэнергии при размоле мягкой и твердой древесины

Щепа попадает в питательное устройство из расходного бункера, имею­щего вибратор, по лотку. Питательное устройство предназначено для приема и передачи щепы в вертикальный подогреватель винтовым валом (рис. 9.3).

Рис. 9.3. Питательное устройство:

1 – лоток; 2 – ссыпной желоб; 3 – винтовой вал; 4 – конический патрубок;

5 – привод винтового вала

Винтовой вал питательного устройства встроен в ссыпном желобе и коническом составном патрубке. С одной стороны он соединяется жесткой муфтой с тихоходным валом редуктора, с другой – имеет свободное вращение. Привод осуществляется от электродвигателя через одноступенча­тый редуктор с передаточным отно­шением 1 : 8,05 и ременную передачу. Частота вращения двигателя 600–1800 мин^-1. Машина может быть оборудована питательным устройством в двух вариантах. Первый предназначен для хвойных пород древесины со степенью сжатия 2,06:1 и для зимних условий со степенью сжатия 1,85:1. Второй – для лиственных по­род древесины со степенью сжатия 1,9:1.

Питательное устройство соединено с вертикальным подогревателем. Конструкция питательного устройства такова, что при перемещении щепы винтовым валом создается пробка, которая предотвращает выход пара из подогревателя. Уплотнение щепы сопровождается выделением воды, которая удаляется через отверстия в нижней части составного патрубка.

Подогреватель (рис.9.4) представляет собой вертикально расположенную конусообразную емкость, внутри которой установлена вертикальная мешалка. Привод мешалки расположен снаружи на корпусе подогревателя. Частота вращения ме­шалки – 6 мин^-1. Внутри подогревателя, в верхней его части установлен пневматический обратный клапан, расположенный по оси питающего винтового вала. Обратный клапан состоит из цилиндра и поршня со штоком, имеющим конусную грибовидную головку.

К клапану подводится сжатый воздух давлением 0,15–0,25 МПа. Конусная головка закрывает входное отверстие в подогреватель и служит для разуплотнения пробки и устра­нения обратного выхлопа или выстрела, если по каким-либо причинам прерывается подача щепы. При работе конусная го­ловка находится в постоянном контакте с пробкой на расстоя­нии 120–190 мм от входного отверстия.

Подачу пара в подогреватель осуществляют через паровой клапан с электромагнитным приводом. Расход пара составляет при переработке щепы из хвойных пород древесины 800–1500 кг/т, из лиственных 700–1200 кг/т. Продолжительность пропаривания щепы в подогревателе определяется в зависимости от исходного сырья и назначения приготовляемой массы. Время нахождения щепы в по догревателе зависит от уровня щепы. Обычно его поддерживают на высоте, составляющей 3/4 общей высоты подогревателя. Для под держания требуемого уровня щепы используют специальную систему автоматического радиоактивного регулирования.

В нижней части подогревателя, в желобе расположен транспортный винтовой вал, подающий щепу в размольную камеру.

Рис. 9.4. Подогреватель:

1 – патрубок питательного устройства; 2 – обратный клапан; 3 – мешалка; 4 – привод мешалки; 5 – корпус подогревателя; 6 – желоб;

7 – транспортный винтовой вал

Вращение вала осуществляется от самостоятельного привода. Частота вращениядвигателя составляет 420–2100 мин^-1, передаточное число редуктора – 48,5, диаметр винтового вала – 260 мм.

Размольная часть размещена на станине машины. Корпус камеры размола со съемной крышкой изготовлен из нержавеющей кислотостойкой стали. В корпусе имеется два отверстия. Одно предназначено для подачи пропаренной щепы и располагается по центру неподвижного размольного диска, другое – для отвода полученной древесноволокнистой массы. В зависимости от расположения этого отверстия машину называют левого или правого исполнения. Неподвижный диск крепят к корпусу камеры размола болтами, которыми регулируют установку неподвижного диска относительно вращающегося диска, расположенного в камере и насаженного на конец вала. Вал вращающегося размольного диска крепят в двух подшипниках: переднем и заднем. Подшипники располагают в специальных обоймах, вмонтированных в станину машины, с возможностью осевого переме­щения их вместе с валом. Крепление вала и конструкция размольной камеры представлены на рис. 9.5.

Вал со стороны камеры размола имеет сальниковое уплотне­ние и предохраняется от агрессивной среды и механического износа защитной втулкой. Корпус сальника охлаждается водой и имеет канал, в который под давлением подается вода. Эта вода, циркулируя вокруг втулки вала, попадает в камеру размола. Поскольку вода подается с давлением (1,35 МПа) большим, чем давление в камере размола, созданная кольцевая струя препятствует проходу массы и пара в сальник.

Кроме того, на втулке вала установлено фторопластовое кольцо, зажимаемое коническим стальным кольцом, что обеспечивает минимальный расход воды.

Осевое перемещение вала осуществляют при помощи устройства ручной регулировки и гидравлического прижима. Устройство ручной регулировки состоит из цилиндра, поршня и червячной передачи с рулевым колесом, один оборот которого дает перемещение поршня на 0,06 мм. Насосный агрегат устрой­ства гидравлического прижима установлен в корпусе машины и соединен с камерой цилиндра четырьмя гибкими шлангами, что позволяет свободно выдвигать

его из корпуса. Насосный агрегат состоит из масляного бака, шестеренчатого насоса с двигателем, крышки и маслопроводов. На крышке установлен переливной клапан с пределом регулирования 1,0–6,0 МПа с ручным управлением и гидравлический распределитель. Производительность насоса устройства гидравлического прижима составляет 2 л/мин.

Рис. 9.5. Размольная камера и главный вал:

1 – размольная камера; 2 – неподвижный размольный диск; 3 – вращающийся размольный диск; 4 – сальниковое уплотнение; 5 – передний подшипник; 6 – прижимное устройство;

7 – задний подшипник; 8 – скользящая муфта

Для создания возможности осевого перемещения вала раз­мольного диска он соединен с валом высоковольтного двигателя скользящей муфтой. Величину зазора между дисками первона­чально устанавливают до 0,5 мм.

Биение размольных секторов вращающегося диска не должно превышать 0,1 мм. Для поддержания прижима дисков друг к другу во время размола включают систему гидравлического прижима. Начальное давле­ние в гидросистеме составляет 1,0 МПа, затем его увеличивают по мере необходимости.

Щепа, войдя в размольную камеру, лопатками вращающегося диска направляется между дисками к размольным секто­рам, которые размалывают ее на волокна. Полученная древесноволокнистая масса под воздействием давления пара и лопаток вращающегося диска подается в отводящий патрубок к вы­пускному устройству. В передней части патрубка выпускного устройства предусмотрена втулка с отверстием в виде трапе­ции, которую закрывает заслонка. Рычагом клапана можно из­менять положение заслонки, устанавливая минимальное сечение отверстия, при котором главный двигатель имеет постоянную нагрузку. Для удобства на шпинделе рычага установлен гра­дуированный диск, по которому производят регулировку сте­пени открытия сечения отверстия. Древесноволокнистая масса, пройдя выпускное устройство, попадает в диффузор, в котором происходит ее постепенное расширение, и она с большой скоростью вместе с паром попадает в циклон для разбавления во­дой и затем направляется к мельнице вторичного размола – рафинатору. При этом концентрация массы по пути передачи сни­жается до установленного значения. Таким образом, новое выпускное устройство является прогрессивным решением. Оно отличается простотой конструкции, позволяет получить более качественную массу, но требует большего расхода пара.

У существующих дефибраторов применяют и другую конструкцию выпускного устройства, в котором выброс массы произ­водится порциями с наименьшими теплопотерями. Такое выпу­скное устройство состоит из: соединенных между собой патрубка и двух колен, в местах соединения которых расположены седла клапанов; двух клапанов со штоками, выходящими из ко­лен через отверстия, уплотненные сальниками; передаточной коробки, приводящей в движение штоки клапанов; электропри­вода. При открытии первого клапана масса устремляется из прямого патрубка в колено, продвигаясь до второго закрытого клапана. Затем первый клапан закрывается, а второй открывается. Порция массы выбрасывается в циклон. Частота выбро­сов в выпускном устройстве изменяется от 22 до 88 в минуту. Это осуществляется изменением числа оборотов двигателя при­вода выпускного устройства.

К вспомогательным устройствам дефибратора следует отне­сти следующие системы: водоснабжения, смазки, подачи воз­духа, электроснабжения и управления.

Высоконапорную подачу воды осуществляют от насоса через коллектор в сальник вала вращающегося диска и в подогрева­тель для возможности осуществления вспрыска. Эта система снабжена манометром, обратными и запорными клапанами. Ли­ния охлаждения сальника самостоятельная, она обеспечена фильтром и реле давления.

Система смазки состоит из масляного насоса с приводом, трубопроводов с обратными поршневыми клапанами. Она обес­печивает подачу масла в точки смазки узлов трения, находя­щихся в среде пара. К ним относятся: подшипник скольжения и сальник мешалки в подогревателе, направляющие штока об­ратного клапана, подшипник и сальник транспортного винто­вого вала, сальник вала вращающегося размольного диска.

Системой управления предусмотрено: включение и выключе­ние всех агрегатов, блокировка, контролирующая правильность работы оборудования. Например, нормальная температура переднего подшипника составляет 50–60 °С. В случае перегрева его на 10–15°С немедленно отключается оборудование. Умень­шение расстояния между конусной головкой обратного клапана и входным отверстием щепы более чем на 20 мм вызывает вы­ключение парового клапана.

Установки пропарки и размола щепы рассчитаны на давле­ние насыщенного пара до 1,2 МПа. Пропарка щепы в подогре­вателе продолжается до 4 минут. Высокое давление насыщен­ного пара рекомендовалось фирмой «Дефибратор» для создания благоприятных условий размола и снижения расхода элек­троэнергии на приготовление волокна. Однако в связи с рабо­тами по сокращению количества потребляемой воды и реше­нием проблемы очистки сточных вод этой же фирмой выдвинуто предложение о снижении температуры гидротермообработки.

Это объясняется тем, что древесина содержит водорастворимые вещества, а при повышенной температуре в результате гидролитического разложения растворимая часть их значительно увели­чивается, снижая выход древесноволокнистой массы и ухудшая характеристику сточных вод. Влияние давления насыщенного пара при размоле на расход электроэнергии и на потери древесной массы отображено графически на рис. 9.6.

Рис. 9.6. График зависимости расхода электроэнергии и потерь древесной массы от давления пара при размоле:

1 – расход электроэнергии; 2 – потери древесной массы

График показывает возможность экономии расхода сырья при повышенной потребности в электроэнергии с опти­мальным давлением пара порядка 0,6 МПа. Однако выбор этого давления должен определяться технико-экономическим расчетом, учитывающим как полученную экономию по снижению затрат на сырье и организацию очистки сточных вод, так и дополнительные затраты на повышенный расход электроэнергии и другие технологические нужды. При изготовлении древесноволокнистой массы с применением низкого давления пара масса получается более гидрофильной, что отрицательно сказывается на свойствах плит, особенно по показателям водопоглощения и набухания. Избежать этого можно повышением температуры прессования, удлинением времени закалки или добавкой гидрофобных веществ.

Производительность дефибратора зависит от многих факто­ров: качества щепы, режимов термообработки, технических па­раметров машины, состояния размольных секторов, заданной характеристики древесноволокнистой массы. Однако ориентиро­вочно производительность можно принять по пропускной спо­собности транспортного винтового вала, подающего пропарен­ную щепу в размольную камеру. Тогда производительность равна, кг абс. сух. волокна / ч,

П_ч =60Fапр_ωk_вk_и, (9.2)

где F – площадь поперечного сечения рабочей зоны винтового вала, м²; а – шаг винтовой, м; n – частота вращения винтового вала, мин^-1; р_ω – плотность древесины при заданной влажности, кг/м³, k_в – коэффициент, учитывающий выход древесноволокнистой массы (k_в для щепы из лесосечных отходов 0,80, из лиственных пород древесины 0,85, из хвойных пород древесины 0,90, из лиственницы 0,85, k_и – коэффициент использования машины, учитывающий заполнение винтового конвейера, k_и=0,35.

9.1.3. Оборудование второй ступени размола. Для получения более тонких, с развернутой поверхностью волокон существует вто­рая ступень размола. На современных заводах в качестве обо­рудования для второй ступени размола используют рафинаторы (мельницы размола массы). Одна из последних моде­лей – мельница RR-70 (рис.9.7).

Рис.9.7. Мельница размола массы RR-70:

1 – размольная камера; 2 – корпус; 3 – главный электродвигатель

Конструкция ее идентична размольной части установки пропарки и размола щепы. На чугунной ста­нине установлена размольная камера, изготовленная из кислотостойкой стали. Размольная камера имеет крышку, которая снимается при смене размольных дисков. Один диск не­подвижен, второй – вращающийся, имеет возможность передви­жения по оси вала.

Вал крепится в двух подшипниках (переднем и заднем), перемещающихся вместе с валом и размольным диском в осевом направлении. Конструкция посадки диска на торец вала предусматривает легкое демонтирование и повтор­ную посадку. В камере со стороны переднего подшипника раз­мещен корпус сальника. Сальник охлаждается водой, которая поступает по трубопроводу через фильтр. Прижим подвижного диска к неподвижному осуществляется агрегатом гидравличе­ского прижима.

Для смазки подшипников мельница размола массы снаб­жена агрегатом центральной смазки. Принцип работы агрегата заключается в том, что насос через сетку всасывает масло из бака и качает его по спиральному трубопроводу, находящемуся в охлаждающей воде, через переливной клапан к дозирующему клапану. Дозирующий клапан распределяет масло на передний и задний подшипники и поддерживает определенный расход масла. Установленные в трубопроводах клапаны отключают главный двигатель, если количество подводимого масла к под­шипникам станет ниже установленной нормы. Отключение главного двигателя осуществляется и в случае понижения дав­ления воды.

В зависимости от принятой технологической схемы подача массы в мельницу может осуществляться: самотеком при кон­центрации 3–4 %, насосом при концентрации до 7%, непосред­ственно из дефибратора при концентрации 5–10%. Важно, чтобы поддерживалось постоянное давление поступающей массы. Масса поступает в пространство между неподвижным и вращающимся дисками и подвергается дополнительному раз­молу. Оказавшись между размольными дисками, масса центро­бежной силой продавливается от центра к наружной окружно­сти дисков, по пути подвергаясь ударам режущих граней и раздавливанию поверхностями зубцов размольной гарнитуры. Затем прошедшая размол масса выбрасывается в периферийную часть камеры, откуда через выходной штуцер – наружу.

По мере износа размольной гарнитуры ухудшаются условия размола. Допустимым износом одного сектора по толщине счи­тается 5 мм. Мельница оборудована специальным устройством, которое при общем износе размольных секторов подвижного и неподвижного дисков до 10 мм отключает главный двигатель.

9.1.4. Характеристика размольной гарнитуры. Размольные диски у машин старой конструкции выполнялись литыми из чугуна или стали, а канавки фрезеровались на рабочей поверхности. Новые машины комплектуются составными дисками, состоя­щими из диска-держателя и съемных секторов, называемых ча­сто сегментами (рис.9.8). Обычно такой размольный диск имеет шесть съемных секторов, изготовленных из твердой кислото­стойкой стали.

Рисунок 9.8. Размольная гарнитура:

а – крепление размольных секторов надиске-держателе;

б – размольные секторы

Канавки этих секторов получают при отливке, а затем подвергают шлифовке рабочую плоскость. Расположение канавок таково, чтобы не оказалось сквозных канавок от середины диска к его краям.

Общий рисунок подби­рают в зависимости от характера размалываемого материала и назначения получаемого волокнистого материала. Вся рабочая площадь размольного диска разделяется на зону подачи и зону размола. Первая больше второй в несколько раз. Так, у дисков диаметром 600 мм зона подачи больше зоны размола в 4 раза, у дисков диаметром 800 мм – в 5 раз.

Первая ступень расщепления щепы на мелкие куски проис­ходит в зоне подачи. В предразмалывающей зоне, благодаря взаимному трению и контакту с профилями дисков, мелкие куски разделяются на пучки волокон и отдельные волокна, а в зоне размола процесс разделения пучков волокон на во­локна и фибриллирование волокон происходит более углубленно. Форма режущих граней размольной гарнитуры оказывает су­щественное влияние на характеристику вырабатываемой массы.

При более широких и тупых зубцах дефибраторных дисков ра­стирание щепы и фибриллирование отдельных волокон происхо­дят более интенсивно. При узких и более острых зубцах во­локна перерезаются по длине. У наиболее распространенных секторов глубина канавок равна 7 мм, ширина 5–6 мм.

Ширина рабочей плоскости зубца 3 мм, режущая кромка зубца образована пересечением граней под прямым углом, задняя кромка образована углом 120°. Перемычки препятствуют сво­бодному передвижению массы по канавкам и заставляют ее пе­ремещаться по окружности, увеличивая путь прохождения между дисками.

Специалисты работают над со­вершенствованием конструкции размольных секторов. Исследу­ются варианты с новыми видами рисунков, новым соотношением зоны подачи и зоны размола, увеличенными по размерам сек­торами.

Размольные секторы изготовляют из высококачественных материалов. От этого зависит качество размола и срок службы секторов. Секторы до крепления к диску-держателю внима­тельно осматривают. Необходимо, чтобы у зубьев были чисто отшлифованные поверхности и острые режущие кромки без за­валов. Обработанная рабочая поверхность секторов не должна иметь трещин, раковин, местных отжигов при шлифовании. Собранные секторы следует статически сбалансировать и подо­гнать друг к другу таким образом, чтобы суммарный зазор был не более 1 мм.

Срок службы секторов определяется временем износа раз­мольной гарнитуры. При ее износе вместе со снижением произ­водительности снижается и качество получаемой массы. При снижении производительности на 30 % необходима замена сек­торов. Срок работы секторов отечественного производства со­ставляет 600–800 ч. В проспектах фирмы «Дефибратор» сооб­щалось о том, что размольные секторы фирмы работают 1200 ч, а при использовании специальной стали – до 2000 ч.

9.1.5. Хранение волокнистой массы. Приготовленная дефибраторная масса на действующих заводах поступает в промежуточный массный сборник. Этот сборник является расходным, направ­ляющим массу к мельницам вторичного размола – рафинаторам. Наполнение сборника массой осуществляется винтовым конвейером.

Массный расходный сборник представляет собой металлическую конструкцию, состоящую из корпуса, горизон­тальной мешалки с приводом и опоры. Корпус изготовлен из листовой кислотостойкой стали. У мешалки лопасти установ­лены на валу под углом 120° с расстоянием друг от друга 700 мм. Вал мешалки закреплен снаружи сборника в подшипниках ка­чения. Вал приводится через редуктор от электродвигателя.

Хранят рафинаторную массу в больших емкостях – бассейнах. Основное назначение этих бассейнов – созда­ние буферного запаса перед отливными машинами, который принимается в пределах 1–3 ч работы завода. Древесноволок­нистая масса хранится при концентрации порядка 3%.

При хранении массы в бассейнах происходит выравнивание концен­трации массы и степени ее размола (при изготовлении массы на нескольких машинах). Постоянство состава массы поддержива­ется перемешивающими устройствами. В зависимости от кон­струкции бассейны бывают двух типов: горизонтальные и вер­тикальные.

Горизонтальный бассейн снабжен ло­пастной мешалкой, вал которой горизон­тально проходит через железобетонный ре­зервуар, имеющий в плане прямоугольное сечение.

Лопасти из деревянных брусьев или металлические ус­танавливают наклонно к оси вала. Дно бас­сейна полукруглое и имеет уклон в направ­лении к трубе, пода­ющей массу к насосу. На современных заводах делают верти­кальные бассейны, вместимостью до 85 м³. Корпус бассейна име­ет цилиндрическую форму и изготовля­ется из железобетона (рис. 9.9). Бассейн оборудован вертикаль­ной мешалкой струй­ного или лопастного типа. Лопастные ме­шалки более надежны в эксплуатации.

Ме­шалка имеет следующую ха­рактеристику: диаметр вращения лопастей 2470 мм, частота вра­щения вала 48 мин^-1, мощность двигателя 22 кВт, масса конструкции мешалки 2,14 т. Такая мешалка предназначена для бассейна с внутренним диаметром 4800 мм, емкостью около 60 м³. Допустимая концентрация массы в бассейне ≤4 %. Массу от бассейна к отливной машине транспортируют массными насосами. На современных заводах делают верти­кальные бассейны, вместимостью до 85 м³. Корпус бассейна име­ет цилиндрическую форму и изготовля­ется из железобетона (рис. 9.9).

Бассейн оборудован вертикаль­ной мешалкой струй­ного или лопастного типа. Лопастные ме­шалки более надежны в эксплуатации.

Допустимая концентрация массы в бассейне ≤4 %. Массу от бассейна к отливной машине транспортируют массными насосами.