3. Нумерация обрабатываемых поверхностей

Для удобства проектирования маршрутов обработки каждой поверхности детали, необходимо предварительно эти поверхности пронумеровать. Желательно придерживаться при этом определенных правил. Номера торцовых поверхностей слева направо должны увеличиваться (в направлении оси Z). Их желательно обозначать нечетными номерами, что облегчит проведение размерного анализа. Тогда цилиндрические поверхности, фаски, лыски, а также несоосные отверстия можно обозначить четными номерами слева направо по часовой стрелке.

Пример нумерации обрабатываемых поверхностей рассматриваемой детали приведен на рис. 3.1.

Рис. 3.1. Нумерация обрабатываемых поверхностей детали.

4. Формирование исходной заготовки.

4.1. Выбор способа получения заготовки.

При выборе метода получения заготовки учитываются следующие факторы:

1. материал заготовки;

2. конфигурация детали;

3. тип производства.

При среднесерийном производстве желательно получение формы заготовки, максимально приближенной к форме детали. Кроме этого, необходимо учитывать не только эксплуатационные условия работы детали, ее размеры и форму, но и экономичность производства.

Учитывая эти факторы, выбран метод получения заготовки в виде штамповки в открытом штампе на кривошипно-горячештамповочном прессе (КГШП).

Штамповку на КГШП характеризуют высокая производительность, высокая точность поковок по высоте и смещению штампов, небольшие штамповочные уклоны и припуски, что дает существенную экономию металла и сокращение объема механической обработки.

Заготовка располагается в двух половинах штампа, а плоскость разъема проходит через плоскость, перпендикулярную торцовым поверхностям заготовки. Кроме того, выполняется наметка отверстия, глубина которой не должна превышать величины 0,8 от диаметра отверстия (рис. 4.1).

Рис. 4.1. Расположение поковки в штампе.

4.2. Определение припусков, допусков и номинальных размеров исходной заготовки.

4.2.1. Определение исходного индекса

Исходный индекс для последующего назначения основных припусков, допусков и допускаемых отклонений определяется в зависимости от массы, марки стали, степени сложности и класса точности поковки по ГОСТ 7505-89.

Расчетная масса поковки определяется по формуле

, (4.1)

где - расчетная масса поковки, кг;

- масса детали, кг;

- расчетный коэффициент, устанавливаемый в соответствии с табл. П.3.1.

Тогда масса поковки будет иметь следующее значение

(кг).

Для принятого метода штамповки можно принять класс точности, равный Т4 по табл. П.3.2.

При назначении группы стали, определяющим является - среднее массовое содержание углерода и легирующих элементов. В нашем случае, в соответствии с табл. П.3.4. для стали 45 с массовой долей углерода от 0,35 % до 0,65% группа стали М2.

Степень сложности определяют путем вычисления отношения массы (объема) поковки к массе (объему) геометрической фигуры, в которую вписывается форма поковки.

В данном случае штамповку описывает фигура в виде цилиндра. Его диаметральный размер , линейный размер . Тогда масса цилиндра определится как:

Соотношение массы поковки и массы описывающей фигуры будет иметь следующее значение: .

В соответствии с полученным параметром по табл. П.3.3. можно принять степень сложности поковки С2.

Исходный индекс по известным группе стали, степени сложности и классу точности поковки определяется по табл. П.3.5. В данном случае он будет равен 14.