1.9 Техническое нормирование операций

Норма штучного времени на операцию при работе на станках с ЧПУ может быть определена по формуле:

Т_шт=Т_а + Т_вр·К_tв + Т_об, (1,32) Т_оп = Т_а + Т_вр·К_tв,

где Т_а – время автоматической основной (машинной) работы станка по программе (программное время), мин;

Т_вр – время выполнения ручной вспомогательной работы, не перекрываемой временим автоматической работы станка,мин;

К_tв – поправочный коэффициент на время выполнения ручной вспомогательной работы в зависимости от партии обрабатываемых деталей;

Т_об – время на организационное и техническое обслуживание рабочего места, отдых и личные надобности, мин;

Т_оп – оперативное время, мин;

Время автоматической работы станка по программе определяется по формуле:

Т_а = Т_оа + Т_ва, (1,33)

где Т_оа – основное автоматическое время на операцию, мин;

Т_ва – вспомогательное время работы станка по программе, мин;

, (1,34)

,

где i – число проходов;

j – число технологических участков обработки;

L_j – длина пути, проходимого инструментом или деталью в направлении подачи при обработке j-го технологического участка (L_o), с учётом врезания (Lвр) и перебега (Lпер), мм;

n – частота вращения шпинделя станка при обработке j-го технологического участка, об/мин;

S_o – подача за один оборот, мм/об;

S_мин – минутная подача, мм/мин;

Вспомогательное время работы станка по программе:

Т_ва = Т_мв + Т_ост, (1,35)

где Т_мв – время машинно-вспомогательной работы станка по программе, мин;

Т_ост- время технологических пауз-остановок, мин;

Время выполнения ручной вспомогательной работы, не перекрываемое временем автоматической работы станка, определяемое по формуле:

Т_вр = Т_ву + Т_всп + Т_ви, (1,36)

где Т_ву – вспомогательное время на установку и снятие детали, мин;

Т_всп – вспомогательное время, связанное с выполнением операции, затрачиваемое на включение станка, перемещение оградительного щитка, мин;

Тви – вспомогательное неперекрываемое время на измерения, мин;

Время на организацию и техническое обслуживание рабочего места, отдых и личные надобности (Т_об) назначается в процентах от оперативного времени в зависимости от типа станка:

где α – доля времени, затрачиваемого на организационное и техническое обслуживание, отдых и личные надобности.

Штучно-калькуляционное время считается по формуле (1,31).

Произведём расчет норм времени на операции разрабатываемого технологического процесса.

Расчет норм времени на операцию 020 Токарная с ЧПУ.

Расчет основного автоматического времени производится по формуле (1,34):

Т _оа = Т_оа1 + Т_оа2 + Т_оа3 + Т_оа4+ Т_оа5 + Т_оа6 + Т_оа7

1.Точить торец 1

2. Точить фаску 2

3.Расточить отверстие 3

4.Точить фаску 0,5×45 4

5.Расточить канавку L= 2,5 5

6 .Точить фаску 0,3×45 6

7. Нарезать резьбу L= 2 7

Тогда,

Т_оа = 0,0271+0,0029+0,028+0,003+0,016+0,002+0,002= 0,08 мин.

Табличные данные, принятые для расчета вспомогательного времени работы станка приведены в таблице 1.7 [2].

Таблица 1.7

Машинно-вспомогательное время на операцию 020

№ Перехода	Число проходов i	Одновременное перемещение рабочих органов станка по осям Z и X			Поворот резцовой головки на одну позицию	На пере- ход
		ускоренное	установочное	установочное (холостое) в зоне резания
2	1	0,03	0,1	0,04	-	0,17
3	1	0,03	0,1	0,04	0,02	0,19
4	1	0,03	0,1	0,04	0,02	0,19
5	1	0,03	0,1	0,04	0,02	0,19
6	1	0,03	0,1	0,04	0,02	0,19
7	1	0,03	0,1	0,04	0,02	0,19
8	1	0,03	0,1	0,04	0,02	0,19
Итого		0,21	0,60	0,24	0,12	1,31

Определим время автоматической работы станка по программе:

Та = 0,08+1,31 = 1,39 (мин).

Вспомогательное время на установку детали в патроне и снятие после обработки (Т_ву) составляет 0,79 (мин) [6, приложение 1, табл. 1.1].

Во вспомогательное время, связанное с обработкой и не вошедшее в программу (Твсп) входят следующие работы [6, приложение 1, табл. 1.12]:

- включить (выключить) станок – 0,04 (мин);

- открыть (закрыть) оградительный щиток от стружки – 0,03 (мин);

- подвинуть перфоленту в исходное положение – 0,25 (мин);

- установить координаты X, Y – 0,15 (мин);

- ввести коррекцию – 0,04·4 = 0,16 (мин).

Итого: Т_всп = 0,04+0,03+0,25+0,15+0,16 = 0,63 (мин).

Вспомогательное неперекрываемое время на ручные измерения (Т_ви) в данном частном случае не учитывается.

Рассчитаем ручное вспомогательное время по формуле 1,36

Твр = 0,79+0,63+ 0 = 1,42 (мин).

Рассчитаем оперативное время, зная что К_tв=0,90 [6, приложение 1, табл. 1.13]:

Т_оп = 1,39+1,42·0,90 = 2,67 (мин).

Принимая время на обслуживание рабочего места, личные надобности и отдых 8% от оперативного [6, приложение 1, табл. 1.14] рассчитаем Т_шт.

Т_обсл =0,08·2,67 = 0,2

Т_шт = Т_оп + Т_обсл = 2,67+0,2 = 2,87 (мин).

Подготовительно – заключительное время на операцию составляет [6, приложение 1, табл. 1.15, 1.16]:

- на организационную подготовку средней сложности – 14 мин;

- на наладку станка, инструмента, приспособлений:

1) установить (снять) инструмент – 0,5·7 = 3,5 (мин);

2) настроить нулевое положение каретки суппорта – 2,0 (мин);

3) установить перфоленту, проверить работоспособность считывающего устройства, снять перфоленту – 2,0 (мин).

Итого Т_пз = 14+3,5+2+2 = 21,5 (мин).

Т_шт-к = Т_шт +

n_опт =

Т_шт = 2,87+ 21,5/833= 2,9 (мин)

Заключение

В данной курсовой работе был проанализирован базовый технологический процесс изготовления детали «Гайка » на заводе МСЗ и был разработан свой технологический процесс обработки данной детали. Оба варианта тщательно рассмотрели и в результате сравнения можно сделать вывод, что разработанный процесс наиболее эффективен, более экономически выгоден не только для

предприятия-производителя в качестве увеличения качества продукции за счет увеличения производительности труда, но и для покупателей продукции, в состав которой входит данная деталь по причине существенного уменьшения себестоимости. Себестоимость снижается за счет сокращения времени на обработку, что влечет за собой увеличение производительности труда, меньшего износа режущего инструмента.

Это было достигнуто благодаря внедрению станков с ЧПУ, что способствовало:

• оптимизации и интенсификации режимов резания благодаря более высокой жесткости и виброустойчивости станков, возможности быстрой смены режущего инструмента;

• сокращение затрат времени на установочные перемещения, холостые ходы благодаря полной автоматизации цикла;

• сокращение затрат времени на установку, закрепление, снятие и транспортирование обрабатываемых деталей от станка к станку вследствие концентрации операций;

• сокращение затрат времени на пробные проходы и наладку станка вследствие уменьшения количества инструментов и их настройки на размер вне станка.