7. Технология производства керамики.

Технология получения керамических изделий обычно складывается из следующих этапов:

1. добыча глины,

2. очистка глины и тонкое многостадийное измельчение,

3. подготовка формовочной массы,

4. получение изделий,

5. сушка,

6. обжиг.

Способ подготовки формовочной массы зависит от вида получаемого изделия, качества глин, технической оснащенности производства. Различают полусухой, пластический и шликерный (литьевой) способы.

На качество готовых керамических изделий большое влияние оказывает режим сушки и обжига. Основное назначение сушки изделия-сырца – снижение его влажности, приобретение прочности, достаточной для транспортирования в печь и последующего бездефектного обжига при минимальных энергозатратах.

Процесс обжига, завершающий изготовление керамических изделий, разделяют на три периода: нагрев до максимальной температуры 950-1300 °С, зависящей от состава сырья и заданных свойств получаемых изделий; выдержку и постепенное охлаждение до температуры окружающего воздуха.

Готовые материалы и изделия проверяют в лаборатории на соответствие с ГОСТ, после чего их отправляют потребителям или на склад готовой продукции.

8. Процессы, происходящие при обжиге и охлаждении керамического расплава.

Обжиг изделий. Обжиг завершает изготовление керамических изделий. В процессе обжига формируется их структура, определяющая технические свойства изделия.

Сформованное изделие, подсушенное, подправленное, декорированное ангобом, солями, снова подсушенное, помещают в печь. Это первый, утильный, обжиг. Затем изделие расписывают глазурями. При повторном обжиге расплавляют глазури. Последовательность повторного обжига та же. Главное при этом — медленное, постепенное повышение температуры. Обжиг можно разделить на периоды:

В первом периоде (при температуре 150 °С) из изделия уходит механически связанная вода. При резком повышении температуры, прежде всего, испарится вода с поверхности черепка и образуется пленка, которая задержит влагу, находящуюся в середине. Для ее удаления придется повысить температуру, что приведет к парообразованию и разрушению.

Второй период — температура 150—500 °С. В это время удаляется химически связанная вода, изделие краснеет.

Температуру обжига можно определить по цвету накала. Когда изделие начинает краснеть — это 550—600 °С; становится тёмно-красным — 600—700; вишнево-красным с переходом в светло-вишневый — 800—900; ярко-вишневым — 900—1000; темно-оранжевым — 1100; начинается белое каление — 1300; становится белым — 1400 °С.

По окончании обжига печь выключают, и изделия остывают прямо в печи.

9. Классификация, свойства и область применения керамзитового гравия.

Керамзитовый гравий состоит из округлых частиц с оплавленной оболочкой и пористым составом внутри. Легкоплавкие глинистые породы вспучивают при высокой температуре в печах с постоянным вращением, и таким образом получается керамзитовый гравий. Частицы гравия могут быть размером от 5 мм до 40 мм. Керамзитовый гравий характеризуется такими свойствами как огнестойкость, морозоустойчивость, водонепроницаемость и отсутствие примесей, которые вредны для цемента. Его чаще всего используют в качестве заполнителя при производстве легкого бетона.

Свойства керамзита:

• высокая прочность;

• хорошая звуко- и теплоизоляция;

• морозоустойчивость, влагостойкость и огнеупорность;

• химическая инертность и кислоустойчивость;

• долговечность;

• натуральный, экологически чистый материал;

• оптимальное соотношение цены и качества.

Теплоизоляция – это главное, но далеко не последнее полезное свойство керамзита, к нему смело можно добавить еще несколько, например, звукоизоляцию. Хороши также и "подстилающие" свойства керамзита. Это означает, что его можно использовать как основу для бетонной стяжки.

Керамзит используют:

• можно использовать для изготовления бетона;

• устойчив к любым погодным условиям;

• обладает огнестойкими свойствами;

• не теряет своих свойств и не разрушается при замораживании;

• не подвержен гниению.