Питання для самоконтролю

1. У чому сутність операційного аналізу?

2. Які передумови передбачає операційний аналіз?

3. Наведіть показники, що обчислюються й аналізуються у процесі операційного аналізу.

4. У чому сутність маржинального прибутку і як він обчислюється?

5. Поясніть економічну сутність і роль коефіцієнту маржинального прибутку, як він обчислюється?

6. Як аналітично визначити беззбитковий обсяг продукції в одно-продуктовому виробництві?

7. Виведіть формулу для обчислення беззбиткового обсягу продукції у грошовому виразі.

8. У чому сутність реальної беззбитковості і як обчислюється відповідний обсяг виробництва?

9. Поясніть сутність безпеки операційної діяльності і методику обчислення її рівня.

10. Як визначається обсяг виробництва, що забезпечує цільовий прибуток?

11. Що являє собою операційний важіль і як він обчислюється?

12. Поясніть, чому операційний важіль може визначатися відношенням маржинального та операційного прибутку.

13. Як структура витрат впливає на величину операційного важіля?

Тема 11. Регулювання та оцінка виробничих запасів

11.1. Оптимізація запасів та інтервалів поставки матеріалів

Управління запасами має два основні аспекти. Перший стосується забезпечення підприємства запасами для виготовлення і реалізації продукції (робіт, послуг, товарів) в запланованій кількості, у визначені терміни та в потрібному місці. Другий пов'язаний з витратами на підтримання певного рівня запасів і фінансовими втратами. При цьому розробляють моделі формування запасів, витрат і втрат, які допомагають у прийнятті таких рішень.

Під час регулювання запасів необхідно враховувати, що всі матеріальні ресурси, які зберігаються, суттєво різняться з точки зору їх вартості, потенційного прибутку (збитку), обсягу можливих втрат від браку запасів або їх надлишку. Тому розподіляти зусилля з управління запасами необхідно, беручи до уваги відносну значущість предметів зберігання. З цією метою використовується метод АВС, який дає змогу класифікувати матеріальні запаси відповідно до певного показника їх значущості.

Сутність методу полягає в тому, що всі матеріальні ресурси, які зберігаються на складах підприємства, розподіляються в порядку зменшення їх річної потреби. Обсяг щорічного споживання в грошовому виразі за кожною позицією номенклатури матеріалів записується зростаючим підсумком відносно попередніх позицій. Частка, що відповідає рангу кожної позиції, визначається відношенням отриманих зростаючим підсумком сум до загальної суми щорічного споживання всіх матеріалів. Розрахунок здійснюється за схемою, наведеною в табл.1.

Таблиця 1 Групування номенклатури матеріалів за методом АВС

Ранг позиції	Відношення номера рангу до кількості матеріальних позицій	Найменування ма-теріалів	Річний обсяг споживання
			за кожною позицією	зростаючим підсумком	у відсотках до підсумку
1 2 3	1/m 2/m 3/m	а б в	Р1 Р2 Р3	Р1 Р1 + Р2 Р1 + Р2 + Р2	Р1 / Р (Р1 + Р2) / Р (Р1 + Р2 + Р3)) / Р
i	10% i m	…	Рi	Р1 + Р + Рi	70% (Р1 + Р2 + … + Рi) / Р
m-2 m-1	35% (m - 2) / m (m - 1) / m	к л	Рm-2 Рm-1	Р1 + … + Рm-2 Р1 + … + Рm-1	95% (Р1 + … + Рm-2) / Р (Р1 + … + Рm-1) / Р
m	100% m / m	м	Рm	Р1 + … + Рm = Р	100% (Р1 + … + Рm) / Р

Результати систематизації є основою для прийняття рішень щодо вибору оптимізаційних моделей, а також визначення періодів контролю за запасами (наприклад, група А контролюється щодоби; В - щомісяця; С - щоквартально).

Метод АВС використовується для поліпшення роботи різних сфер виробничої діяльності. Найбільший ефект метод АВС дає в комбінації з XYZ-аналізом, згідно з яким запаси класифікуються залежно від характеру їх споживання та достовірності прогнозування змін у їх споживанні. Категорія X - це група, що характеризується стабільною величиною споживання (наприклад, для сировини існують норми витрачання кожного її виду) та високою достовірністю прогнозу терміну споживання. До категорії Y належать ресурси, потреба в яких характеризується певними тенденціями (наприклад, сезонними коливаннями) та середніми можливостями їх прогнозування. Ресурси, що належать до категорії Z, використовуються нерегулярно, величину їх споживання прогнозувати важко.

Поєднання результатів XYZ-аналізу та даних методу АВС дає змогу поділити запаси на дев'ять блоків, кожний з яких має дві характеристики: вартість запасів та достовірність прогнозування потреби в них.

У теорії управління запасами розроблені дві основні системи управління: 1) з фіксованою величиною запасу ; 2) з фіксованим інтервалом часу між замовленнями.

Основним параметром системи з фіксованою величиною запасу є величина замовлення. Критерієм оптимізації є мінімум сукупних (загальних) витрат на зберігання запасів і повторення замовлення. Цей критерій ураховує три фактори, які впливають на величину загальних витрат, а саме: площу складських приміщень, витрати на зберігання запасів, вартість оформлення замовлення. Бажання максимально зменшити витрати на зберігання запасів зумовлює збільшення витрат на оформлення та поставку замовлення. Економія витрат на повторення замовлення призводить до збитків, пов'язаних з утриманням надлишкових складських приміщень. При максимальному завантаженні складських приміщень значно збільшуються витрати на зберігання запасів, підвищується ризик виникнення неліквідних запасів.

З одного боку, збільшення запасів унаслідок постачання великими партіями потребує більших оборотних коштів, додаткових витрат на зберігання матеріалів, компенсацію можливого псування та втрат. Ці втрати й витрати можна вважати пропорційними величині запасу, тобто партії поставки. З іншого боку, постачання великими партіями зменшує кількість поставок і транспортно-заготівельні витрати, бо останні відносно мало залежать від величини партії поставки, а більшою мірою обумовлені кількістю цих партій (витрати на оформлення, пересилання документів, роз'їзди агентів, транспортування тощо). Зменшення величини партії поставок зумовлює зворотний ефект: втрати і витрати, пов'язані із зберіганням запасів, зменшуються, а транспортно-заготівельні витрати зростають.

Використання критерію мінімізації сукупних витрат на зберігання запасів і повторне замовлення не мають сенсу, якщо термін виконання замовлення досить тривалий, попит і ціни на елементи виробничих запасів істотно коливаються. У такому разі недоцільно економити на зберіганні запасів. Це може призвести до порушення безперервного обслуговування споживача. В інших випадках визначення оптимальної величини запасу забезпечує зменшення витрат на їх зберігання без втрати якості обслуговування.

Оптимальна величина поточного запасу за критерієм мінімізації сукупних витрат на зберігання та формування запасів розраховується за формулою Вільсона:

n_м =

де Мр - річна потреба у матеріалах; Сп - ціна одиниці матеріалу без урахування транспортно-заготівельних витрат; Кн - коефіцієнт, що враховує втрати, пов'язані з відволіканням коштів у запаси й витрати на зберігання матеріалів; Сп - транспортно-заготівельні витрати на одну партію поставки.

Для розрахунку параметрів системи управління запасами використовуються такі вихідні дані:

• потреба у продукті, що замовляється (Мр), од.;

• оптимальна величина запасу (n_м), од.;

• термін поставки (Тп), днів;

• можливе затримання поставки (Тз), днів.

Розрахункові параметри системи визначаються за такими формулами:

1) очікуване денне споживання: Сд = Мр / Тр, де Тр - кількість робочих днів за рік;

2) термін витрачання запасу: Тв = n_м / Сд;

3) очікуване споживання протягом терміну постачання: Стп = Тп*Сд;

4) максимальне споживання за термін постачання: Стпм = (Тп + Тз)*Сд;

5) гарантійний (страховий) запас (Згар) потрібний на випадок можливої затримки надходження чергової партії матеріалів: Згар = Стпм - Стп = (Сд*Тз);

6) граничний рівень запасу (Згр) визначає рівень запасу, при досягненні якого здійснюється наступне замовлення. Величина граничного рівня розраховується таким чином, що надходження матеріалів на склад відбувається в момент зменшення поточного запасу до гарантійного рівня. Розрахунок граничного рівня запасу враховує затримання його постачання: Згр = Згар + Стп;

7) максимальний запас: Зм = Згар + n_м. Визначається для забезпечення ефективного завантаження складських площ.

Згідно системі з фіксованим інтервалом часу між поставками замовлення здійснюються в жорстко визначені моменти часу з рівними інтервалами, наприклад, один раз на місяць, один раз на тиждень тощо.

Визначити інтервал часу між замовленнями можна з урахуванням оптимальної величини запасу за формулою: t_н = Т / (М_р / n_м), де Т - кількість робочих днів на рік; М_р - річна потреба у матеріалах; n_м - оптимальна партія поставки, од.

Інтервал часу між поставками, визначений за формулою не є обов'язковим. Його можна коригувати за допомогою експертних оцінок. Наприклад, при розрахунковому результаті чотири дні можливо використовувати інтервал у 5 днів, що дасть змогу поповнювати запаси один раз на тиждень.

Вихідні дані для розрахунку параметрів системи такі:

• потреба у продукті, що замовляється (Мр), од.;

• інтервал часу між замовленнями (Тіз), днів;

• термін поставки (Тп), днів;

• можливе затримання поставки (Тз), днів.

Розрахункові параметри системи розраховуються за формулами, аналогічними для системи з фіксованою величиною запасу. Відмінності мають місце для визначення:

1. максимального запасу: Зм = Згар + n_р;

2. величини поточного запасу: n_р = Сд*(Тіз,+ Тп),

де Сд – середньо-добові витрати запасу, од.

Величина запасу розраховується таким чином, що за умови чіткої відповідності фактичного споживання за період поставки очікуваному, нова партія поповнює запас на складі до максимального рівня. Графік руху запасів у системі управління з фіксованим інтервалом поставки подано на рис.

Кожна з систем управління запасами має як певні позитивні сторони, так і вади. Система з фіксованою величиною запасу вимагає безперервного обліку поточного запасу на складі. Система з фіксованим інтервалом поставки потребує лише періодичного контролю кількості запасу. В цій системі максимальний запас завжди менший, ніж в іншій системі. Це зменшує витрати на утримання запасів на складі.

В основу інших систем управління запасами покладені елементи наведених вище систем. Найбільш поширеною у вітчизняній практиці господарювання є система "максимум - мінімум", згідно з якою запаси поповнюються при досягненні їх рівня встановленої мінімальної величини. Після надходження чергової партії запаси не перевищують установлений максимальний обсяг. Чергова партія матеріалів замовляється за такої величини поточного запасу, якої вистачить для роботи до її надходження.

Одним із нових сучасних підходів до управління запасами є упровадження системи "точно за часом", згідно з якою обробка та рух матеріалів і виробів здійснюються точно в той момент, коли в них виникає потреба. Різновидом системи "точно за часом" є система постачання виробів за внутрішньо-виробничою кооперацією тільки за попереднім замовленням (у вигляді картки). Упровадження цієї системи забезпечує мінімізацію запасів незавершеного виробництва.