- •Введение
- •1 Обоснование темы дипломного проекта
- •2 Расчеты сырья и готовой продукции
- •2.1 Ассортимент продукции
- •2.2 Схема распределения сырья на предприятии
- •2.3 Продуктовый расчет
- •1000 Кг творога 19,25% - 1068,47 кг творога 18%
- •3 Расчеты и подбор оборудования
- •3.1 Приемный участок
- •3.2 Аппаратный участок
- •3.3 Участок изготовления продукта
- •3.4 Участок расфасовки сырков глазированных
- •3.5 Сводная таблица по подбору оборудования
- •3.6 Санитарная обработка оборудования
- •3.7 Охрана труда при обслуживании оборудования
- •4 Технологическая часть
- •4.1 Пищевая и диетическая ценность сырков глазированных
- •4.2 Схема технологических процессов изготовления сырков глазированных
- •4.3 Выбор и обоснование технологических режимов изготовления сырков глазированных
- •5 Контроль на предприятии
- •5.1 Контроль сырья
- •5.2 Технохимический контроль изготовления сырков глазированных
- •5.3 Микробиологический контроль изготовления сырков глазированных
- •5.4 Требования к качеству сырков глазированных. Методика проведения основных анализов
- •5.6 Контроль вспомогательных материалов
- •6 Механизация механической и тепловой обработки молока
- •7 Инжинерное обеспечение предприятия
- •7.1 Расчет площадей
- •7.2 Электроснабжение
- •7.3 Холодоснабжение
- •7.4 Отопление
- •7.5 Освещение
- •7.6 Вентиляция
- •7.7 Водоснабжение и канализация
- •7.8 Энергосбережение
- •8 Экологическая часть
- •9 Экономическая часть
- •9.1 Организация оплаты труда на оао «Брестское мороженое»
- •9.2 Расчет экономической эффективности производства сырков глазированных
- •Заключение
3.6 Санитарная обработка оборудования
Качество продуктов зависит от санитарного состояния производства, от правильной мойки и дезинфекции оборудования, от качества уборки помещений.
Эффективная мойка и дезинфекция оборудования должна производиться на предприятии каждую смену. Молоко и молочные продукты образуют на поверхности оборудования различные загрязнения, которые можно разделить на 3 типа:
1) загрязнения, образующиеся при контакте холодного молока и молочных продуктов с поверхностью оборудования;
2) загрязнения, образующиеся на поверхностях при нагревании молока и молочных продуктов, и называются молочным пригаром;
3) солевые отложения, которые называются молочным камнем.
Для удаления каждого из этих типов загрязнения необходимы индивидуальные моющие средства или композиции.
Санитарная обработка оборудования включает в себя мойку и дезинфекцию.
Мойка – это физический и химический процессы, направленные на удаление с поверхности оборудования белково-жировых отложений, пригаров белка, молочного камня.
На качество мойки влияют следующие факторы:
1. Виды моющих растворов.
2. Концентрация моющих растворов.
3. Температура, турбулентность потока.
4. Продолжительность циркуляции моющих растворов.
Дезинфекция – это обеззараживание, уничтожение микроорганизмов с целью предупреждения микробного обсеменения молочных продуктов.
Качество дезинфекции зависит от применяемых средств. Самым эффективным, надежным и безопасным для здоровья человека считается дезинфекция горячей водой и острым паром.
Моющие и дезинфецирующие средства должны быть разрешены Минстерством Здравоохранения. Они должны быть безвредны для здоровья человека и не влиять на качество продукции, не оказывать разрушающих действий на материалы, из которых изготовлено оборудование.
Режимы санитарной обработки оборудования представлены в таблице 3.2.
Таблица 3.2 - Режимы санитарной обработки оборудования
№ п/п |
Наименование оборудования |
Наименование моющих и дезинфецирующих средств |
Концентрация моющих и дезинфецирующих растворов,% |
Вид мойки |
1 |
Линия приемки |
-каустическая сода (70-80)ºС; - азотная кислота (70-80)ºС Дезинфекция: -горячей водой (70-80)ºС |
1,2-1,5
0,5-0,7 |
Механизированный, по окончании работы |
2 |
Резервуар |
-кальцинированная сода (45-50ºС) Дезинфекция: - паром |
2-4 |
Ручной , не реже, чем через 4 механические мойки |
3 |
Автоматизированная пластинчатая пастеризационно-охладительная установка |
- каустическая сода (65-80ºС); - азотная кислота (50-55ºС) Дезинфекция: -горячей водой (90-95ºС) |
1,2-2,5
0,5-0,7 |
Механизированный, через 6-8 часов работы |
Продолжение таблицы 3.2
4 |
Сепаратор |
- каустическая сода (65-80ºС); - азотная кислота (50-55ºС) Дезинфекция: -горячей водой (90-95ºС) |
1,2-2,5
0,5-0,7 |
Механизированный, через 6-8 часов работы |
5 |
Творогоизготовитель |
-каустическая сода (50-55ºС); Дезинфекция: -«Жавель-Солид» |
2
|
Механизированный, по окончании работы |
6 |
Охладитель творога |
-кальцинированная сода (20-50ºС) Дезинфекция: -«Жавель-Солид» |
2-4
|
Ручной, по окончании технологического процесса |
7 |
Пресса |
-кальцинированная сода (45-50ºС) Дезинфекция: -«Жавель-Солид» |
2-4 |
Ручной, по окончании технологического процесса |
8 |
Тележки |
- кальцинирован-ная сода (45-50ºС) Дезинфекция: -«Жавель-Солид» |
2-4 |
Ручной, после каждого опорожнения |
9 |
Дозатор |
-кальцинированная сода (20-50ºС) Дезинфекция: -«Жавель-Солид» |
2-4 |
Ручной, по окончании работы |
10 |
Скороморозильный шкаф-транспортер |
-кальцинированная сода (20-50ºС) Дезинфекция: -«Жавель-Солид» |
2-4 |
Ручной, по окончании работы |
11 |
Автомат расфасовки |
-кальцинированная сода (20-50ºС) Дезинфекция: -«Жавель-Солид» |
2-4 |
Ручной, по окончании работы |
12 |
Глазировочная машина |
-кальцинированная сода (45-50ºС)
|
2-4 |
Ручной, по окончании работы |