Тема 5. Управление запасами

Роль запасов в бизнесе состоит в выравнивании (по времени, количеству, ассортименту, объему) движения материального потока между соседними рабочими местами при не полностью автоматических процессах в обеспечении движения материального потока. Обычно запасы составляют 30 – 70% всех оборотных активов, чем связывает значительный капитал. Запасы размещены по всей логистической цепочке «поставщики => снабжение => производство => распределение => потребители».

Задачами управления запасами являются:

– минимизация сроков снабжения необходимыми материальными ресурсами, незавершенным производством и готовой продукцией нужного количества и качества;

– минимизация затрат на хранение запасов.

С точки зрения движения материального потока любое рабочее место РМi можно представить в виде следующей упрощенной модели:

Обозначим через p – производительность расхода (ед/час), а через u – производительность поступления.

При этом, возможны следующие три ситуации:

– u > p. С течением времени на i-м PM образуется возрастающий запас. Поэтому, по достижению установленного максимума I_max запаса временно прекращают поступление до достижения запасом установленного уровня для точки нового заказа;

– u = p. Запас не образуется и не нужен (PM расположено внутри автоматической линии);

– u < p. Ситуация хронического дефицита. Не обеспечивается непрерывность функционирования i-го PM. «Узкое» место. Предпринимаются меры по повышению производительности поступления.

Отсюда следует следующий вывод: производительность выполнения операций на предыдущем рабочем месте П_p(i-1} должна быть не меньшей, чем на последующем П_рi , т.е.

П_р(i-1)  П_рi .

Поступление на i-е рабочее место может осуществляться:

– из закупаемых МР, которые поступают из системы снабжения;

– из МР собственного изготовления (с предыдущего рабочего места);

– из МР закупаемых и собственного изготовления (рабочие места сборки и комплектования).

В соответствии с этими видами поступлений и осуществляется управление поступлением запасов.

5.1. Структура объектов складирования

Возможности классификации объектов складирования основаны на ABCD- и XYZ-анализах.

5.1.1. ABCD – анализ

ABCD-анализ основан на правиле Парето (20 % людей выпивают 80 % пива) по параметрам стоимость, вес и т.д.

При достаточно большом числе единиц хранения (>100) структура запасов имеет вид:

– 15 – 20% единиц хранения составляют 75 – 80% (стоимости, веса, оборота) – класс A;

– 30 – 35% единиц хранения составляют 15 – 20% (стоимости, веса, оборота) – класс B;

– 45 – 50% единиц хранения составляют 5% (стоимости, веса, оборота) – класс C.

К классу D относят не потребляемые в течение длительного времени (> года) позиции хранения («мертвые запасы»). Его определяют по результатам XYZ-анализа.

5.1.2. XYZ – анализ

XYZ-анализ основан на анализе нестабильности потребления за некоторый временной промежуток (несколько месяцев, лет). Для проведения XYZ-анализа вначале определяют коэффициент вариации К_var по формуле:

(1.8)

где σ – среднеквадратическое отклонение;

m – среднее значение потребления (выдачи со склада).

При достаточно большом числе единиц потребления (>100) структура запасов, как правило, имеет вид:

– 50 – 55% единиц потребления имеют К_var [0; 0,1);

– 30 – 35% единиц потребления имеют К_var [0,1; 0,25);

– 10 – 15% единиц потребления имеют К_var (0,25; ).

При практическом применении XYZ-анализа может получиться обратная тенденция (наибольшая доля единиц хранения приходится на класс Z). Это говорит о неэффективном управлении ходом (процессами) снабжения, производства и распределения.

5.1.3. Распределение единиц хранения по классам

При совмещении результатов ABCD и XYZ – анализов можно получить следующую матрицу:

	X	Y	Z
A	AX	AY	AZ
B	BX	BY	BZ
C	CX	CY	CZ
D

Некоторыми выводами из этого распределения могут служить следующие:

– размещение деталей класса AX можно полностью автоматизировать;

– частичная автоматизация возможна для классов AY и BX;

– для класса CZ – только ручные операции;

– для класса D – только реализация или утилизация.

5.2. Определение потребности

Последовательность определения потребности имеет вид:

брутто-потребность + дополнительная потребность = общая потребность – имеющееся наличие запасов = нетто-потребность.

Для расчета потребности используются следующие методы:

– детерминированные;

– стохастические;

– эвристический.

5.2.1. Определение объема заказа

При определении объема заказа стремятся минимизировать суммарные затраты, определяемые затратами на получение заказа и затратами на его хранение. Качественный вид затрат на получение заказа, приведенных к единице заказываемого МР (шт, кг, л и т.п.), изображен на рис.1.9. и затрат на хранение, приведенных к единице хранения МР (в шт, кг, л и т.п.), изображен на рис.1.10.

Суммарные затраты графически определяются на рис. 1.11.

Оптимальный (экономичный) объем заказа EOQ (формула Андлера, Вильсона, Уилсона) для случая закупаемых МР определяется как:

, (1.9)

где D – нетто-потребность;

S – стоимость получения заказа, приходящая на одну единицу заказа (1 подшипник);

H – стоимость хранения единицы заказа (1 подшипник).

При этом происходит «одномоментное» пополнение запаса (неограниченная производительность поступления).

В случае собственного изготовления МР возможно постепенное пополнение запасов (ограниченная производительность поступления). При этом, вместо стоимости получения заказов возникает стоимость на переналадку оборудования для производства заказываемой детали (чистка, замена оснастки, наладка и т.п.) Обозначим через p – производительность расхода (ед/час), а u – производительность поступления.

При этом, экономичный объем заказа производственной партии определится как:

. (1.10)

На практике не все ограничения формулы Андлера выполняются (например, цена единицы зависима от объема заказа, затраты на получение заказа и затраты на хранение определяются неточно и т.д.), существуют минимальные партии отгрузки, ограничения по объему доставки. Иногда полученный результат несколько противоречит здравому смыслу (например, X_опт.= 291,3 подшипника) и т.д. С учетом изложенных соображений объем (размер) заказа выбирают в пределах от ½ X_опт. до 2 X_опт.

К другим методам определения объема заказа относят следующие:

– в соответствии с потребностью (класс AZ);

– объем потребности за несколько периодов (класс BY);

– стандартный объем заказа (класс CX).

5.2.2. Решения по срокам выдачи заказа

Процедура выдачи заказов на пополнение запасов может осуществляться по одному из следующих методов:

– по выявляемой потребности(рис. 1.12);

– по наличию запасов на складе (класс BY) (рис. 1.13);

– по срокам поставки (класс CX) (рис.1.14).

По выявляемой потребности:

Рис. 1.12

Условия применения:

• заказ постоянного количества (минимальные партии отгрузки);

• объем поступления и интервалы поступления непостоянны;

• повторение возникновения потребностей неизвестно;

• высок риск складирования.

Используется обычно для деталей класса AZ.

По наличию запасов на складе:

Рис. 1.13

Условия применения:

• не допускается отсутствие запасов;

• заказы среднепрогнозируемы по объемам и срокам;

• заполнение склада до установленного максимума.

Используется преимущественно для деталей класса BY.

По срокам поставки:

Рис. 1.14

Условия применения:

– контроль в определенные периоды времени (управление по срокам);

– наполнение склада по установленному максимуму;

– заказы количеств оптимальны по затратам.

Используется преимущественно для деталей класса CX.

5.2.3. Выявление и определение страхового запаса

В практике возникают отклонения:

– между плановым и фактическим объемом потребления;

– между плановым и фактическим сроками поставки;

– фактического количества запасов от зафиксированного;

– между заказанным и поставленным количеством.

Эти отклонения могут негативным образом сказаться на величине уровня сервиса, определяемого как:

Для демпфирования этих негативных последствий и используются страховые (иногда их называют резервные) запасы. Расчет страхового запаса должен производиться с учетом затрат на складирование и возможных недопоставок, ведущих к сверхурочным работам, штрафам, потере заказов и даже заказчиков.

Определение величины страховых запасов производится следующими методами:

– математическими расчетами плотности вероятности, имея в виду, что указанные отклонения имеют нормальное распределение;

– исходя из установленного уровня сервиса обслуживания клиентов и в обратном направлении по логистической цепочке;

– опытным путем.

Вопросы

1. Каким образом уменьшение длительности цепочки «снабжение => производство => распределение» сказывается на величине запасов материальных ресурсов, незавершенного производства и готовой продукции? Почему?

2. Что Вы можете сказать о фирме, у которой структура запасов ГП имеет следующий вид? Класс D – 3753 позиции.

	X	Y	Z
A	10	7	123
B	5	28	379
C	203	648	2398
D	3753

3. Какой вид имеет алгоритм расчетов при стохастическом определении потребности?