Установка полунепрерывного производства смазок на сухих мылах

На сухих мылах в промышленных условиях производят натриевые, литиевые и алюминиевые смазки. Процесс заключается в термо-механическом диспергировании мыльного загустителя в диспер­сионной среде до образования однородного расплава с последующим охлаждением и отделочными опе­рациями.

Установка состоит из следующих основных сек­ций: приготовления воздушно-сухого мыла; при­готовления суспензии загустителя в дисперсионной среде, термо-механического диспергирования загу­стителя с образованием однородного расплава и его охлаждения, отделочные операции. Технологиче­ская схема полунепрерывного производства литие­вых смазок на сухих мылах в том варианте, в каком она реализована для производства смазок литол-24, показана на рис. XI-7.

Сухое мыло может быть получено на установку готовым или приготовлено непосредственно в про­цессе производства смазки. В последнем случае омыляемое сырье и водный раствор щелочи (суспен­зия) в необходимых количествах смешиваются в по­переменно действующих реакторах, снабженных вы­сокооборотным перемешивающим устройством и ру­башкой для подачи теплоносителя. После заверше­ния реакции омыления или нейтрализации (для жирных кислот) водная пульпа мыла поступает на сушку в вакуумный барабанный аппарат непрерыв­ного действия. Сухое мыло эрлифтом подается в бун­кер, а затем уже весами 5 дозируется в один из двух параллельно установленных реакторов 1, куда пред­варительно дозировочным насосом 2 закачивается примерно 2/3 необходимого количества нефтяного масла. После тщательного перемешивания смесь насосом 2 прокачивается через электрический труб­чатый нагреватель 8, где нагревается до 200— 210 °С и далее смешивается с остатком масла и масля­ным раствором присадок в смесителе 9. Затем смесь поступает в деаэратор 10, в циркуляционном кон­туре которого установлен гомогенизирующий кла­пан 6. В деаэраторе из мыльно-масляного расплава удаляется воздух, после чего расплав направляется для охлаждения в скребковый холодильник 12. Охлажденная смазка поступает в сборник-накопи­тель 16, а некондиционный продукт через сборник-накопитель 15 направляется на переработку или откачивается с установки.

Описанная схема производства смазок на сухих мылах оказалась в целом неэкономичной и широкого распространения для производства смазок массового назначения не получила.

Установка непрерывного производства мыльных смазок

При увеличении производительности установок свыше 10 тыс. т в год начинают сказываться отрица­тельные стороны полунепрерывных технологических схем, обусловленные применением на стадии перио­дических процессов громоздких и металлоемких аппаратов с мешалками. Необходимость цикличе­ского включения этих аппаратов создает трудности регулирования процесса. Эти недостатки устра­няются в непрерывной технологической схеме.

Установка включает систему непрерывного дозирования исходных компонентов, оригинальный реак­тор для получения мыльной основы, новые кон­струкции скребковых аппаратов для нагревания и охлаждения в широком диапазоне температур, при­боры контроля процесса по стадиям и новые методы автоматического регулирования прочностных и вяз­костных свойств, которые измеряются специальным устройством на потоке.

Основные секции установки следующие: смеше­ния компонентов и приготовления дисперсии мыль­ного загустителя в дисперсионной среде; обезвожи­вания и термического диспергирования загустителя с образованием однородного расплава; охлаждения расплава и гомогенизации смазки.

Установлено, что для литиевых смазок много­кратная циркуляция через гомогенизирующий кла­

пан при низком давлении дает такой же эффект, как и однократная обработка при высоком давлении в клапанных гомогенизаторах, поэтому его в схеме не предусматривают. Для комплексных кальцие­вых смазок гомогенизация через клапан при низком давлении оказывается недостаточной, и на заклю­чительной стадии устанавливают клапанный гомо­генизатор высокого давления или коллоидную мель­ницу. В остальном технологическая схема произ­водства комплексных кальциевых смазок остается практически без изменений. Применение непрерыв­ной схемы для производства смазок массового назна­чения обеспечивает существенные технико-экономи­ческие преимущества: сокращение металлоемкости основного оборудования в 5—6 раз, объема произ­водственных помещений в 3—4 раза, капитальных затрат на 25—30 %, снижение себестоимости гото­вой продукции на 7—8 %.