
- •Глава I.
- •Глава II.
- •Глава III. Термодеструктивные процессы 36
- •Глава IV.
- •Глава V.
- •Глава VI.
- •Глава VII.
- •Глава VIII.
- •Глава IX.
- •Глава X.
- •Глава XI.
- •Глава XII.
- •Глава XIII.
- •Глава XIV.
- •Предисловие
- •Условные обозначения на схемах технологических установок
- •Глава I Подготовка нефтей к переработке
- •Установка стабилизации нефтей на промысле
- •Установка обессоливания и обезвоживания нефтей на нпз
- •Глава II Первичная перегонка нефти и вторичная перегонка бензиновых дистиллятов
- •Установка атмосферной перегонки нефти
- •Установка атмосферно-вакуумной перегонки нефти
- •Установка вторичной перегонки бензинового дистиллята
- •Атмосферно-вакуумная установка с секцией вторичной перегонки бензина
- •Установка двухступенчатой вакуумной перегонки мазута
- •Установка вакуумной перегонки для разделения масляных фракций, гачей и петролатумов
- •Глава III Термодеструктивные процессы Установки висбрекинга тяжелого сырья
- •Установки деструктивной перегонки мазутов и гудронов
- •Установка термического крекинга для производства термогазойля
- •Установка замедленного коксования в необогреваемых камерах
- •Установка непрерывного коксования в псевдоожиженном слое кокса (термоконтактный крекинг)
- •Установка пиролиза нефтяного сырья
- •Глава IV Термокаталитические процессы Каталитический крекинг
- •Установка каталитического крекинга с прямоточным реактором
- •Установка каталитического крекинга 1-а/1-м
- •Каталитический риформинг и изомеризация
- •Установка риформинга со стационарным слоем катализатора
- •Установка риформинга с движущимся слоем платинового катализатора
- •Установка каталитической изомеризации пентанов и гексанов
- •Глава V Гидрогенизационные процессы Гидроочистка и гидрообессеривание
- •Установка гидроочистки дистиллята дизельного топлива
- •Установка гидрокрекинга в стационарном слое катализатора
- •Установка гидрокрекинга с псевдоожиженным слоем катализатора
- •Установка гидродоочистки нефтяных масел
- •Установка гидроочистки керосина с применением высокотемпературной сепарации
- •Гидроочистка тяжелых и вакуумных газойлей
- •Глава VI Разделение и переработка газов Установка очистки углеводородных газов от сероводорода раствором этаноламина
- •Установка сернокислотного алкилирования изобутана бутиленами
- •Установка для производства водорода методом паровой каталитической конверсии легких углеводородов
- •Глава VII Деасфальтизация нефтяных остатков
- •Установка одноступенчатой деасфальтизации гудронов жидким пропаном
- •Установка двухступенчатой деасфальтизации гудронов жидким пропаном
- •Установка деасфальтизации бензином (процесс добен)
- •Глава VIII Очистка масляного сырья избирательными растворителями
- •Установка очистки нефтяных масляных фракций фенолом
- •Установка очистки нефтяных масляных фракций фурфуролом
- •Установка очистки нефтяных остатков парными растворителями без предварительной деасфальтизации сырья
- •Глава IX Депарафинизация и обезмасливание нефтяного сырья Низкотемпературные процессы
- •Установка депарафинизации с двухступенчатым фильтрованием
- •Установка депарафинизации и обезмасливания
- •Установка глубокой депарафинизации масляных рафинатов
- •Установка депарафинизации с применением кристаллизатора смешения
- •Отделение регенерации растворителей из растворов депарафинированного масла, гача или петролатума
- •Депарафинизация с использованием карбамида
- •Установка карбамидной депарафинизации инхп ан АзСср и внипИнефти
- •Установка карбамидной депарафинизации ГрозНии и Грозгипронефтехима
- •Глава X Адсорбционные процессы очистки, доочистки и разделения Установка непрерывной адсорбционной очистки масляного сырья
- •Установка контактной доочистки масел отбеливающими землями
- •Установка «Парекс»
- •Глава XI Производство пластичных смазок Общая характеристика технологических стадий и процессов производства смазок
- •Установка периодического производства мыльных и углеводородных смазок
- •Установка периодического производства мыльных смазок с применением контактора
- •Установка полунепрерывного производства мыльных смазок
- •Установка полунепрерывного производства смазок на сухих мылах
- •Установка непрерывного производства мыльных смазок
- •Установка производства смазок на неорганических загустителях
- •Глава XII Производство битума, технического углерода и других продуктов Битумная установка непрерывного действия колонного типа
- •Битумная установка с реактором змеевикового типа
- •Технологическая схема производства технического углерода термическим разложением и гранулирования «мокрым» способом
- •Установка производства серы из технического сероводорода
- •Установка производства серной кислоты из сероводорода
- •Глава XIII Очистка нефтепродуктов растворами щелочи
- •Очистка углеводородных газов
- •Очистка жидких углеводородов
- •Очистка раствором щелочи с применением катализатора
- •Глава XIV Комбинированные установки производства нефтепродуктов
- •Литература
- •Глава I
- •Глава II
- •Глава III
- •Глава IV
- •Глава V
- •Глава VI
- •Глава VII
- •Глава VIII
- •Глава IX
- •Глава X
- •Глава XI
- •Глава XII
- •Глава XIII
- •Глава XIV
- •Приложение Материальные балансы процессов. Качество сырья и продуктов. Гидрогенизационные процессы получения моторных топлив.
- •Процессы гидрообессеривания деасфальтизатов и мазутов.
- •Гидрогенизационные процессы переработки нефтяных остатков.
- •Гидрогенизационные процессы при получении нефтяных масел.
Глава X Адсорбционные процессы очистки, доочистки и разделения Установка непрерывной адсорбционной очистки масляного сырья
Процесс непрерывной адсорбционной очистки, разработанный ВНИИ НИ [1—З], предназначен для получения высококачественных продуктов и используется главным образом для следующих целей:
очистки масляных дистиллятов различной вязкости и остаточного сырья (деасфальтизатов I и II ступеней) с получением после депарафинизации рафинатов базовых масел и масляных компонентов с индексом вязкости до 100;
очистки ароматизированных концентратов с получением высокоароматизированных масел;
глубокой деароматизации маловязких нефтяных масел и жидких парафинов.
Выход очищенных продуктов колеблется от 50 до 90 % (масс.).
Адсорбционную очистку с движущимся адсорбентом можно использовать и для доочистки депара-финированных остаточных и дистиллятных масел, парафинов и церезинов (при этом выход доочищенных продуктов составляет 92—99 % масс.), а также для очистки и разделения продуктов органического синтеза*.
Основные секции установки следующие: адсорбции и десорбции; отпаривания растворителя из пульпы засмоленного адсорбента; регенерации адсорбента; регенерации растворителя из растворов рафинатов I и II. Технологическая схема -установки представлена на рис. Х-1.
Сырье, забираемое насосом 12 из резервуара, смешивается в диафрагмовом смесителе 13 с растворителем, подаваемым насосом 22. Раствор сырья далее охлаждается в холодильнике 14 до температуры адсорбции и поступает через перфорированный горизонтальный маточник в нижнюю часть адсорбера 9. Здесь раствор сырья поднимается, а навстречу ему опускается сплошным слоем адсорбент;
при этом из масляного сырья извлекаются нежелательные компоненты (тяжелые ароматические углеводороды, смолистые вещества и частично соединения серы). Адсорбент непрерывно подается из бун-кера-разгрузителя 10 в верхнюю часть адсорбера через распределительное устройство. Изменяя производительность установки (скорость потока раствора сырья) и тем самым время контактирования, можно регулировать качество очищенного и десор-бированного продуктов (рафинатов I и И).
Суспензия отработанного адсорбента перетекает в десорбер 8, где происходит десорбция рафината II растворителем, предварительно нагретым в теплообменнике 15 и подогревателе 11. В адсорбер и десорбер, ниже подачи раствора сырья и нагретого. растворителя, для создания гидравлического затвора вводится растворитель. Далее суспензия адсорбента опускается в ступенчато-противоточную сушилку 7 с псевдоожиженным слоем. Псевдоожижение массы частиц адсорбента создается с помощью водяного пара (давлением 1 МПа). Для сообщения тепла,необходимого для сушки, внутри аппарата имеются обогревательные змеевики. Пары растворителя и воды, выходящие с верха сушилки 7, охлаждаются и конденсируются в теплообменнике 15 и холодильнике 25. Затем смесь конденсатов направляется в водоотделитель 24. Растворитель из водоотделителя 24 поступает в приемник 23.
Сухой «засмоленный» адсорбент из сушилки 7 системой пневмотранспорта подается в разгрузи-тель 3. В ступенчато-противоточном регенераторе 4 адсорбент регенерируется в псевдоожиженном слое. Псевдоожижение создается воздухом, подаваемым воздуходувкой 1 через печь 2. Избыточное тепло в регенераторе используется для производства водяного пара.
Регенерированный адсорбент охлаждается (в псевдоожиженном слое) в холодильнике 5, где его тепло используется для подогрева очищенной воды. Охлажденный адсорбент пневмотранспортером подается в бункер-разтрузитель 10. Отсюда он опускается в адсорбер 9. В систему пневмотранспорта воздух подается воздуходувкой 6.
Раствор рафината I, уходящий из верхней зоны адсорбера 9, поступает через фильтры (на схеме не показаны), теплообменник 16 и паровой подогреватель 20 в атмосферную колонну 17. Пары растворителя, выходящие с верха колонны 17, конденсируются и охлаждаются в теплообменнике 16 и холодильнике 27. Конденсат собирается в приемнике 23. Необходимое для работы колонны тепло сообщается через кипятильник 18. Раствор рафината I из кипятильника 18 подается насосом 19 в отпарную колонну 21. Рафинат I с низа колонны 21 через фильтр-пресс 40 и холодильник 43 отводится с установки насосом 31.
С верха десорбера 8 раствор рафината II поступает в трехступенчатую секцию регенерации. Растворитель из раствора рафината II отгоняется в испарителе 32, в атмосферной колонне 34 и отпарной колонне 35. Другими аппаратами в этой секции являются: кипятильник 35, конденсаторы-холодильники 28 и 37, фильтр-пресс 41 и холодильник 42.
Температура в основных аппаратах:
Адсорбер 9 Десорбер 8 Сушилка 7 Регенератор 4 |
40—50 °С 70—75 °С 130—160 °С 600—650 °С |
Разбавление сырья растворителем составляет от 1 : 0,5 до 1 : 4 по объему для получения раствора сырья с вязкостью не более 2,5—3 мм^с при рабочей температуре процесса. В качестве растворителя можно применять бензин марки Бр-1 или деарома-тизированную бензиновую прямогонную фракцию с пределами кипения 80—120 °С. Кратность адсорбента к сырью от 0,5 : 1 до 5 : 1 по массе; в качестве адсорбента используют микросферический синтетический алюмосиликат (частицы размером 0,2— 0,8 мм).