3. Система «точно в срок».

Это «тянущая» система, разработана в Японии. Она основана на идее синхронизации процесса доставки товара с потребностью в нем, т.е. на согласовании процессов снабжения, производства и сбыта. В результате применения системы были значительно сокращены объем незавершенного производства и непроизводственные запасы. В ней заказы на пополнение запасов материальных ресурсов или готовой продукции «вытягиваются» от поставщиков. Система применяется только в мелкосерийном производстве. Ее основными чертами являются:

- синхронизация всех логистических операций по времени;

- минимальные запасы материальных ресурсов, незавершенного производства и готовой продукции;

- отсутствие страховых запасов;

- короткие производственные циклы;

- небольшое число надежных поставщиков и транспортных фирм при закупках и сбыте товара;

- высокое качество готовой продукции, осуществление проверки качества на рабочих местах;

- эффективное информационное и техническое обеспечение.

Наиболее полно принципы логистической системы «точно в срок» реализованы в системе «КАНБАН» - это система организации непрерывного производства, способного к быстрой перестройке и работающего практически без запасов. Производство по системе «КАНБАН» поточное, обработка и сборка изделия осуществляются по этапам, каждый последующий этап вытягивает нужное изделие с предыдущего этапа по мере необходимости. При работе по системе «КАНБАН» не имеется фиксированного графика производства.

Информационное обеспечение системы «КАНБАН» составляют пластиковые карточки двух видов:

- карточки отбора или транспортировки изделий, в которых указывается количество изделий, поступающих с предыдущей на последующую технологическую стадию;

- карточки заказа или производства, в которых указывается количество изделий, изготовление которых должно быть осуществлено на предыдущей технологической стадии.

Необходимыми условиями функционирования системы «КАНБАН» являются:

- недопустимость перемещений изделий без карточек;

- соответствие карточек производимым изделиям на всех технологических стадиях;

- перемещение изделий в последовательности, соответствующей поступлению карточек;

- контроль качества на рабочем месте, бракованная продукция изолируется на месте возникновения брака и не передается дальше;

- минимальное число карточек, находящихся в обращении и определяющих величину производственного запаса;

- принятие решения по эмиссии карточек только руководителями производственных участков;

- применение карточек для подстройки производства к небольшим колебаниям спроса;

- высококвалифицированный персонал;

- мощное техническое обеспечение.

4. Система «планирования потребностей / ресурсов» (mrp) и «распределения продукции» (drp)

Система МРП является программной реализацией логистической системы «толкающего» типа, разработана в США. Система планирования потребностей в материалах основана на заказах потребителей и производстве продукции в соответствии с определенным производственным расписанием. Система МРП переводит производственное расписание в последовательность требований (заказов) на материальные ресурсы с указанием времени заказов. Все заказы согласованы по времени. При изменениях в производственном расписании, структуре запасов или характеристиках продукта система МРП проводит перепланирование последовательности заказов.

Входными данными для системы МРП является информация о количестве, качестве и сроках изготовления конечной продукции. На основании этих данных с учетом возможных колебаний спроса составляется производственное расписание и заполняется база данных о требуемых материальных ресурсах.

База данных о материальных ресурсах содержит всю требуемую информацию о номенклатуре и основных параметрах сырья, материалов, комплектующих, полуфабрикатов и т.п., необходимых для производства и сборки готовой продукции и отдельных ее частей. В ней содержатся нормы расхода материальных ресурсов на единицу выпускаемой продукции.

База данных о запасах содержит сведения о наличии и размерах производственных, страховых и других запасов материальных ресурсов на складах, а также о необходимости их пополнения. В этой базе также содержатся сведения о поставщиках и параметрах поставки материальных ресурсов.

Программный комплекс МРП вначале формирует спрос на конечную продукцию: Затем на основании составленного на предыдущем этапе производственного расписания, сведений о требуемых и имеющихся в наличии материальных ресурсах программный комплекс МРП рассчитывает общий объем требуемых материальных ресурсов и цепь требований на материальные ресурсы, полуфабрикаты, незавершенное производство с учетом уровней запасов.

Выходные результаты содержат:

- заказы на материальные ресурсы с указанием поставщиков;

- графики поставки;

- коррективы производственного расписания;

- отчет о наличии материальных запасов, с помощью которого определяется фактическая потребность каждого материального ресурса путем вычитания имеющегося его количества из общей потребности в нем;

- отчет о текущем состоянии заказов и материалов в системе МРП.

Система ДРП – это программная реализация «толкающей» системы управления распределением продукции. Выходными результатами работы системы ДРП являются график поставки продукции конечным потребителям и рассчитанная на его основе цепь требований на пополнение запасов на складе по каждому виду готовой продукции. Склад пополняется из производственных подразделений по «точке заказа». Размер заказа на пополнение готовой продукции зависит от наличного уровня запасов, определяемого в свою очередь с учетом размера поставок готовой продукции в дистрибутивные сети.

ДРП дополняет работу МРП. Совместное использование этих двух систем позволяет:

- повысить эффективность планирования потребностей в ресурсах;

- осуществить согласование производственного процесса и графиков доставки и сбыта продукции;

- снизить уровень запасов материальных ресурсов, незавершенного производства и готовой продукции;

- улучшить контроль уровня запасов;

- уменьшить логистические затраты;

- удовлетворить потребности в материалах, компонентах и продукции.

Но их внедрение стоит огромных средств (велика стоимость самой системы и затрат по ее адаптации к конкретному предприятию). Поскольку функционирование систем МРП и ДРП требует значительных затрат, они используются на крупных многономенклатурных предприятиях.