10. Опоки

Опоки (фиг. 22) представляют собой рамки, в которые наби­вается формовочная смесь при изготовлении литейных форм. Подавляющее большинство форм готовят в двух парных опоках.

В литейных цехах применяют опоки: чугунные, стальные, из алюминиевых сплавов и деревянные.

б)

Фиг. 22. Опоки: а — чугунные литые: б — съемные; в — разъемные.

По профилю в свету металлические опоки подразделяются на прямоугольные, круглые и грубовоспроизводящие контуры моделей с резко выступающими частями.

Деревянные опоки применяют лишь при изготовлении не­большого количества форм. Эти опоки легкие, дешевые, но наря­ду с этим недолговечны, что и ограничивает область их приме­нения. По профилю в свету деревянные опоки делают только прямоугольные. Чаще всего в лигейных цехах пользуются чу­гунными литыми и стальными сварными опоками.

Для того чтобы формовочная смесь лучше удерживалась в небольших чугунных опоках, по их разъему делают бортики, а в крупных — перегородки, называемые крестовинами. Лучшее прилегание опок друг к другу обеспечивается механической об­работкой поверхностей их соприкосновения.

Постоянство взаимного положения парных опок достигается устройством центрирующих штырей на верхних опоках и ушков на нижних. Опоки, применяемые при машинной формовке, центрируются отъемными штырями — в этом случае обе опоки имеют только ушки.

При изготовлении форм для мелких отливок применяют разъ­емные и съемные опоки. Эти опоки снимают с форм перед их за-;£р£'ливкой одновременно и нижнюю и верхнюю. Формовку в таких опоках условно называют безопочиой.

11. Формовочный инструмент

При изготовлении песчано-глинистых форм пользуются инст­рументом, приведенным на фиг. 23. Кистью увлажняют формо-

Фиг. 23. Формовочный инструмент: / — лопата; 2 — сито: 3 — трамбовка ручная: 4 — трамбовка пневмати­ческая: 5 — пеньковая кисть: 6 — подъем; 7 — душники; 8 — ручной мех для продувки форм; 9 — гладилки плоские; 10 — гладилки фасон­ные: // — крючок; 12 — ложечка; 13 — ланцет.

8. Верхнюю опоку с набитой в нее формовочной смесью и вто­рой половинкой модели снимают с нижней (разделительный песок, которым была покрыта .поверхность нижней полуформы, исключил прилипание к ней формовочной смеси, набитой в верх­нюю опоку). Верхнюю .полуформу поворачивают на 180° и ставят рядом с нижней. В верхней и нижней полуформах прорезают горизонтальные литниковые каналы. При помощи подъемов

половинки моделей расталки­вают и вынимают из полуфор-мы. Полости полуформ исправ­ляют и отделывают.

9. После сборки, процесс которой подробно описан ниже, форму заливают металлом.

14. Изготовление стержней

Процесс изготовления стержней во многом аналогичен п цессу изготовления форм, но все же имеет некоторые специс ческие особенности, обусловленные более высокими требованиями к их прочности и газопроницаемости.

Выполнение этих требований обеспечивается прежде всего применением для их изготовления специальных стержнев смесей, их сушкой, армированием и устройством в них вентиляционных каналов.

Армирование заключается в том, что при изготовлен стержней в них закладывают мягкую стальную проволоку и специальные каркасы (фиг. 41).

Для прочной связи со стержневой смесью арматуру предварительно смачивают крепителем, на котором изготовлена смесь, или белюгой — жидкоразведенной огнеупорной глиной.

Вентиляционные каналы (фиг. 42) в простых цилиндрическ стержнях прокалывают душником. В изогнутых сложных стер нях при единичном характере производства вентиляционн каналы получаются с помощью навощенных шнуров, котор

аблону. Для примера приведено описание процесса изготовления формы для отливки крышки цилиндра с помощью шаблона, вращающегося вокруг вертикального шпинделя. На дно ямы, вырытой в полу литейного цеха, устанавливают литой подпятник, в который вставляют вертикальный шпиндель. Вокруг подпятника набивают кокс или гарь. Из слоя кокса или гари наружу выводят вентиляционные трубы или соломенные жгуты. Поверх кокса из формовочной смеси плотно набивают болван, очертания которого приблизи­тельно соответствуют внешним очертаниям отливки. На шпин­дель надевают рукав шаблона № 1, контур выреза которого соответствует внешним очертаниям отливки. Вращением этого шаблона вокруг шпинделя обтачивают болван и придают ему форму, соответствующую внешней форме отливки. Шаблон №1 снимают со шпинделя.

Поверхность болвана покрывают листами тонкой бумаги и ставят опоку, положение которой относительно болвана фик­сируется колами (см. почвенную формовку), устанавливают модели стояка (вертикального канала литниковой системы) и выпора (канала для удаления из формы воздуха при ее запол­нении металлом). Опоку набивают формовочной смесью. Набитую оповку снимают, удаляют модели стояка и выпорта, заделывают центральное отверстие от шпинделя и, если необходимо, исправляют полость, размеры которой соответствуют внешним размерам отливки. Болван перекапывают и вновь набивают. Опорную втулку на шпинделе опускают вниз на ростояние, равное толщине тела отливки. На шпиндель надевают шаблон № 2, вырез которого соответсп внутреннему очертанию отливки. Вращением этого шаблона круг шпинделя болвану придается форма, соответствую! внутреннему очертанию отливки. Затем шаблон снимаю^-шпинделя, удаляют шпиндель, заделывают отверстие в болв; прорезают горизонтальные каналы литниковой системы. По этого болван накрывают верхней полуформой (опокой, наби формовочной смесью).

Фиг 42.способы вентилирования стержней: а – проколка канала душником; б – выдавливание канала рамкой; в – изготовление канала скрепком; г – заполнение части коксовой мелочью.

Изготовление стержней производят по шаблонам и стеря вым ящикам «ручную и на машинах. Изготовление стержне] шаблонам применяется при единичном. производстве круп: стержней, когда изготовление стержневых ящиков эконо чески не оправдано.

Станок для изготовления стержней по шаблону (фиг. 43) стоит из двух стоек, соединенных: между собой металлической

Фиг. 43. Станок для изготовления стержней по шаблону: / — стойки; 2 — труба-каркас 3 — соломенный жгут; 4 — шаблон.

плитой (расстояние между стойками изменяется в зависимо* от длины изготавливаемых стержней). В верхней части стс имеются углубления, в которые укладывается вал с трубой - каркасом. К одному из концов вала прикрепляется рукоятка д вращения трубы.

Изготовление стержня начинается с обмотки трубы солом< ным жгутом для придания будущему стержню податливое На поверхность жгута наносят слой глины. На металлическ плиту, соединяющую стойки, укрепляют шаблон — деревянн; доску профиль рабочей кромки которой соответствует профи; изготовляемого стержня. Шаблон пододвигают к трубе и на не накладывают жирную высокоглинистую стержневую смесь. Один рабочий вращает с помощью рукоятки трубу, а другой постипенно сдвигает стержневую смесь в щель между трубой и шаблонам. Смесь налипает на трубу (точнее на смазанную гли­ной поверхность соломенного жгута), сглаживается и калиб­руется. По мере увеличения толщины слоя высокоглинистой стержневой смеси шаблон отодвигается и, таким образом, диа­метр стержня увеличивается. Когда толщина слоя стержневой смеси достигает примерно половины окончательной, стержень снимают со станка и 'подвергают предварительной сушке. Высушенный стержень вновь помещают на станок и на него наносят окончательный слой более тощей, т. е. содержащей меньшее количество глины, стержневой смеси. В зависимости от размеров стержня общая толщина слоя стержневой смеси

колеблется в пределах от 10 до 40 мм. Доведенный до заданных размеров стержень направляют в сушку. После сушки еще не остывший стержень окрашивают.

Помимо описанного выше способа, стержни готовят по шаб­лону с вертикальной осью вращения и при помощи протяжного шаблона.

Подавляющее количество стержней как простой, так и слож­ной конфигурации изготовляют в стержневых ящиках.

Небольшие цилиндрические стержни готовят в разъемных ящиках. Собранный и скрепленный скобой ящик с торца запол­няют стержневой смесью и уплотняют. По центру набитого стержня накалывают вентиляционный канал, после чего ящик ставят на сушильную плиту и разбирают.

Фигурные стержни готовят в разъемных ящиках, причем каждую половинку ящика набивают стержневой смесью отдель­но (фиг. 44). На поверхность разъема одной из половинок набитого стержня кладут арматуру в виде проволоки, изогнуто соответствии с контуром стержня. Во второй половинке стерн прорезают вентиляционные каналы или для их образова! закладывают навощенный шнур. После этого половинки ящ1 вместе с находящимися в них половинками стержня складывг (спаривают) и ударами молотка плотно соединяют. Заг верхнюю половинку стержневого ящика осторожно снимают на нижнюю половинку накладывают сушильную плиту и вме с находящимся на ней стержнем поворачивают на 180° стержнем вниз. С положенного на сушильную плиту стержня сним; половинку стержневого ящика. Таким же способом готовят и