6.Технологические базы.

В процессе создания технологических баз необходимо учитывать правила выбора баз. Будем выполнять условие под названием «принцип единства баз» - использование одних и тех же поверхностей в качестве базирующих на подавляющем большинстве технологических операций.

Т ак как деталь является телом вращения, то удобно использовать схему базирования в трехкулачковый савмоцентрирующемся патроне (базирование диска, т.к. диаметры, по которым будет происходить базирование, больше длины).

При токарной обработке другой стороны схема базирования следующая:

1, 2, 3 – установочная база, лишает трех степеней свободы: двух вращений и одного перемещения;

4, 5 – двойная опорная база, лишает двух степеней свободы: двух перемещений;

6 – опорная база, лишает одной степени свободы: вращения.

При сверлении и фрезеровании используем рассмотренные схемы.

При нарезании резьбы используем схему базирования детали на оправке с натягом.

1 , 2, 3, 4 – двойная направляющая база, лишает четырёх степеней свободы: двух перемещений и двух вращений;

5 – опорная база, лишает одной степени свободы: перемещения;

6 – опорная база, лишает одной степени свободы: вращения.

7. Проектирование принципиальной схемы технологического маршрута

7.1. Определение числа ступеней обработки поверхностей.

Число ступеней обработки по каждой поверхности детали определим, используя таблицы точности обработки в зависимости от метода из 3 с.7. Наконечник представляет собой деталь цилиндрической формы, поэтому большинство поверхностей подвергаются токарной обработке. Для достижения заданной по чертежу точности и качества с помощью этого метода для некоторых поверхностей необходимо процесс точения разделить на 2 этапа: черновое и чистовое точение. Для некоторых достаточно 1-го этапа: только черновое точение, а для одной поверхности – три этапа к черновому и чистовому точению добавляется ещё и тонкое. Фаски обрабатываются за один этап – чистовое точение.

Лыски будут получены за один этап – черновым фрезерованием.

Отверстие диаметром 6 мм будет получено сверлением. Отверстие диаметром 12 мм за 2 этапа – сверлением и зенкерованием. Этих методов достаточно для удовлетворения требования чертежа.

Для достижения заданной точности и качества наружных резьбовых поверхностей будем производить нарезание резьбы резцом.

Таким образом обработка будет производить за 3 этапа: черновой, чистовой и отделочный. При этом отделочный этап – тонкое точение, будем производить перед нарезанием резьбы (для удобства базирования).

7.2. Последовательность обработки поверхностей заготовки.

Токарные операции выполняются на токарно-револьверном станке 1Г340 в следующей последовательности: обтачиваются торец 1, торец 5, технологическая канавка 4, цилиндрическая поверхность 3, коническая поверхность 2, цилиндрическая поверхность 6 и торец 7; сверлится отверстие 8.

Затем изменяется положение детали в патроне и обтачиваются следующие поверхности: торец 9, цилиндрическая поверхность 10, торец 11, цилиндрическая поверхность 12; сверлится отверстие 13.

Производим фрезерование поверхности 14 на вертикально-фрезерном станке 6Н12ПБ.

Затем деталь снова обрабатывается на токарно-револьверном станке 1Г340. Производится чистовое точение поверхностей 2, 3.

Затем обрабатываем деталь с другой стороны. Производим чистовое точевание поверхностей 11, 12 зенкеруем отверстие 13. Также на чистовых операциях осуществляется обработка фасок.

Затем производим тонкое точение поверхности 2.

Закрепляем деталь на втулке и нарезаем резьбу резцом на наружных цилиндрических поверхностях 3 и 12.