4. Технология производства гомогенизированных консервов.

Предварительная тепловая обработка сырья.

Од­ним из специфических технологических процессов производства мясных консервов детского питания является предварительная термическая (теп­ловая) обработка мясного сырья, производимая с целью получения од­нородной, мягкой, немонолитной массы, легко проходящей через пищевод ребенка. Термическую обработку мясного сырья (говядина, свинина, конина, субпродукты, птица) производят

• бланшированием в воде, или

• пароконтактным нагревом с последующим отделением бульона деканта­цией на центрифуге.

При этом происходят коагуляция и дена­турация миофибриллярных белков с одновременным удалением экстрак­тивных веществ, в том числе азотистых, имеющих основное значение в своем сокогонном действии на пищеварительные железы (свободные аминокислоты, дипептиды, креатин, креатинин, пуриновые основания и др.). Безазотистые экстрактивные вещества (гликоген, сахара, кислоты, витамины, минеральные и др.) не обладают выраженным сокогонным действием, но являются ценными пищевыми веществами.

При бланшировании или пароконтактном нагреве происходят также частичный гидролиз соеди­нительной ткани (коллагена) и образование водорастворимого глютина, что предотвращает создание конденсационной структуры при последующей стерилизации консервов. Тонкое измельчение, гомогенизация термически обработанного мясного сырья обеспечивают получение в готовом про­дукте вязкопластической консистенции. Необходимая устойчивость струк­туры консервов достигается не только механической обработкой, но и включением в рецептуру крахмала.

Бланширование. Перед бланшированием мясное сырье нарезают на мясо резательной машине на куски массой 100—200 г или пропускают через волчок с прием­ной решеткой (для линий непрерывного действия). Мозги и птицу блан­шируют в целом виде.

В качестве аппарата периодического действия используют варочный котел "Вулкан" с перфорированной корзиной, которую опускают и выни­мают из котла с помощью тельфера. При этом мясное сырье загружают в кипящую воду при соотношении воды и сырья (3—2):1, а в одной и той же воде бланшируют до трех партий говядины, свинины, конины и языков и до двух партий птицы. Продолжительность бланширования в кипящей воде говядины, конины и языков составляет 10—17 мин, сви­нины, печени — 7, мозгов — 5, птицы — 9—11 мин в зависимости от массы тушек.

В аппарате непрерывного действия бланширование производят при соотношении воды и мясного сырья 2:1 при температуре 98—100°С в течение 15-30 мин (в зависимости от вида сырья).

Бланширователь непрерывного действия представляет собой ванну с цилиндрическим днищем и крышкой, внутри которой вращается шнек, перемещающий куски мяса от загрузочного устройства к месту выгруз­ки. Ванну на ²/з по высоте заполняют горячей водой, подогрев которой осу­ществляется острым паром, выходящим из барботеров, расположенных в нижней части ванны. Имеется система рециркуляции бульона. Бланши­рователь оснащен терморегулятором и индикатором температуры.

Бульон, полученный после бланширования говядины, свинины, ко­нины и цыплят, центрифугируют или фильтруют через льняную ткань, после чего используют при изготовлении консервов. Бульон от бланширования языков, печени и мозгов не используют.

Бульон является хорошей питательной средой для микроорганизмов, поэтому перед закладкой на хранение его необходимо быстро охладить.

Охлаждение бульона производят в теплообменнике непрерывного действия до температуры 4—5°С и хранят при указанной температуре не более 8 ч в охлаждаемых сборниках.

После бланширования мясное сырье измельчают на волчке и направ­ляют на составление рецептурной смеси в мешалку смеситель, куда до­бавляют все предварительно подготовленные ингредиенты в количествах, предусмотренных рецептурой консервов.

При наличии специализированной линии для обеспечения транспор­тирования измельченного мясного сырья по трубопроводам его подают в эмульситатор, куда добавляют воду температурой 80—85°С (35—50% массы мясного сырья) и пар, с тем чтобы температура мясной массы со­ставляла 85—95°С. Мясная масса направляется в накопительную емкость, откуда насосом-дозатором подается в рецептурную мешалку.

Пароконтактный нагрев. С целью интенсификации процесса предварительной термической об­работки мясного сырья и повышения биологической ценности готового продукта традиционный процесс бланширования заменен более прогрес­сивным методом тепловой обработки — пароконтактным нагревом в течение 45-120 с в установках непрерывного действия.

Ж илованное мясное сырье, охлажденное или замороженное в блоках, измельчают на волчке с решетками, имеющими отверстия диаметром 5—6 мм, и направляют на эмульситатор, куда добавляют воду темпера­турой 70-80°С (35-45% массы мясного сырья). В эмульситатор подают и пар, с тем чтобы температура мясной массы после обработки на эмульситаторе составляла 60—75°С. Измельченную и обводненную смесь пере­дают в эмульситатор, где под действием высокоскоростных лопастей образуется эмульсия (смесь мясного сырья с водой) с частицами разме­ром 3-3,5 мм.

Из эмульситатора смесь мясного сырья с водой насосом подают в аппарат для пароконтактного нагрева, где она разбрызгивается распре­делительным устройством, расположенным в верхней части аппарата, на внутреннюю поверхность аппарата в виде тонкой свободно падающей пленки.

Нагрев сырья производят в аппаратах для пароконтактного нагрева (рис. 3) при давлении пара 0,5—0,6 МПа (пар должен быть предварительно очищен от загрязнений с помощью специальных фильтров).

Рисунок 3 Аппарат пароконтактного нагрева

1 - распределительное устройство;

2 - редукционный клапан выгрузки

Из аппарата для пароконтактного нагрева продукт насосом выгружают в ем­кость для мгновенного охлаждения. При пароконтактном нагреве мясного сырья прак­тически не происходит потерь и изменений основных питательных веществ, а также витами­на B₁.

Термообработанную массу, состоящую из твердой и жидкой фракций, из емкости для мгновенного охлаждения перекачивают насо­сом в систему центрифуга (декантор) - сепара­тор, где под действием центробежных сил твер­дые частицы продукта отделяются от жидкой фракции, состоящей из бульона и жира.

Частично обезжиренное и обезвоженное мясо (твердые частицы) не­прерывно удаляется из центрифуги шнековым устройством и подается в промежуточную емкость, куда добавляют воду температурой 90—95°С для обеспечения транспортирования мясной массы температурой 85— 95°С насосом в накопительную емкость. В накопительной емкости мяс­ная масса тщательно перемешивается и насосом-дозатором перекачивает­ся в рецептурную мешалку.

Жидкую фракцию подают в сепаратор. Перед подачей в сепаратор жидкая фракция прогревается острым паром до температуры 94—100°С. При вращении барабана с большой скоростью образуется три слоя:

• внутренний жировой слой,

• промежуточный водный слой и

• тон­кий наружный слой белковых частиц (фуза).

Жир и бульон удаляются непрерывно, фуза — периодически.

Жир перекачивают насосом в теплообменник, охлаждают до темпе­ратуры 38° С и подают в жировой цех для упаковки; предварительно определяют его сорт. Фузу направляют на производство технической про­дукции.

Приготовление смеси. Из накопительной емкости мясную массу подают в рецептурную ме­шалку, куда в соответствии с рецептурой дозируют компоненты или при­готовленную эмульсию из масла, крахмала, соли и воды, и смесь тща­тельно перемешивают в течение 5—10 мин до равномерной консистенции.

Добавление ингредиентов осуществляется вручную или с применением системы механической дозировки, где оператор нажатием кнопки загру­жает отмеренное количество в смеситель.

Мясное сырье, применяемое для производства консервов детского питания, не стабильно по своему химическому составу (массовая доля влаги, жира, белка). В связи с этим возникает необходимость корректировки рецеп­туры непосредственно в ходе технологического процесса, т. е. составления, оптимальной рецептуры консервов при заданном химическом составе (белок, жир, сухие вещества) готового продукта. Оптимизация рецеп­туры в зависимости от химического состава мясного сырья позволяет более экономно расходовать сухие вещества

Консервная масса после завершения процесса перемешивания должна иметь температуру не ниже 80—75°С.

Консервную массу пропускают через коллоидную мельницу, или микрокуттер, или сдвоенную систему дезинтеграторов.

Рисунок 4 Дезинтегратор

1 - ротор; 2 - ножи и била; 3 - фильтрующее сито

Указанное оборудование для тонкого измельчения должно обеспечить получение продукта с частицами размером (в основной массе) 0,15—0,20 мм. Далее продукт направляют в гомогенизатор.

Обработка продукта в гомогенизаторе обеспечивает получение одно­родной, устойчивой после стерилизации и хранения гомогенной консистен­ции продукта без отделения жира и влаги.

Измельчение пюреобразных и крупноизмельченных консервов для больных детей проводят так же, как и консервов, предназначенных для здоровых детей.

Деаэрация и прогрев мясной массы. Для того чтобы предупредить нежелательные окислительные процессы в продукте при его стерилизации и хранении, необходимо удалить содержа­щийся в нем воздух. Воздух содержится в межклеточных ходах сырья и частично остается в пюре. Кроме того, насыщение продукта воздухом возможно в процессе его обработки, особенно при тонком измельчении и гомогенизации. Массу деаэрируют в аппаратах непрерывного действия при разрежении 0,07 МПа, затем подогревают до температуры 80°С. Для подогрева используют трубчатый теплообменник с самоочищающейся поверхностью, в котором процесс подогрева продукта осуще­ствляется в тонком слое в течение 30—40 с. Кратковременный подогрев продукта позволяет сократить продолжительность его последующей стерилизации в банке.

Мясные консервы для детского питания имеют высокую вязкость и низкий коэффициент теплопроводности. Продолжительность подъема температуры продукта в центре банки до температуры стерилизации (120— 125°С) велика; при начальной температуре продукта 30--40°С составляет 20—25 мин и сокращается до 10—15 мин при начальной температуре про­дукта 70-80°С. Кроме того, такой подогрев продукта уничтожает боль­шую часть вегетативной микрофлоры продукта и предотвращает образо­вание споровых форм микроорганизмов, что увеличивает надежность режимов стерилизации консервов, так как стерильность достигается тем легче и полнее, чем меньше микробов в содержимом банок до стерили­зации.

Проционирование мясной массы. Подготовленную массу немедленно фасуют автоматическими наполнителями в банки массой нетто 100 г. Применяют сборные банки №10 из белой жести с защитным лаковым покрытием, а также штам­пованные № 1 из лакированных жести или алюминия. Банки должны быть литографированными или с наклейкой бумажных этикеток после стери­лизации.

Банки с продуктом при необходимости подвергают контрольному взвешиванию и затем немедленно укупоривают на вакуум-закаточной машине при разрежении до 0,04 МПа или паровакуумной закаточной ма­шине. На паровакуумной закаточной машине в банку под крышку перед ее укупориванием вспрыскивается пар, который вытесняет воздух из свободного пространства; после его конденсации в банке образуется разрежение до 0,07 МПа. После мойки закатанных банок их направляют, на стерилизацию.

Продолжительность процесса производства консервов с момента окон­чания бланширования сырья до подачи банок на стерилизацию не должна превышать 1,5 ч, в том числе продолжительность от процесса фасовки до начала процесса стерилизации не более 30 мин.

Указанные температурные режимы и продолжительность процесса изготовления консервов обеспечивают необходимый уровень микробной обсемененности продукта перед стерилизацией.

Стерилизация. Укупоренные банки стерилизуют в аппаратах периодического или непрерывного действия, руководствуясь инструкцией по стерилизации консервов, утвержденной в установленном порядке.

Стерилизацию проводят по режимам, приведенным в таблица18 .

Таблица 18 Режимы термической обработки консервов

Показатель	Из говядины и субпродуктов в автоклавах в банках № 1	Из мяса птицы в автоклавах в банках № 1
Продолжительность процесса, мин	20-30-20	15-25-15 15-20-15
Температура, С (К)	120 (393)	120 (393) 125(398)
Противодавление, МПа	0,15-0,18	0,15-0,18

Охлаждение. Затем консервы охлаждают холодной водой до температуры 35- 40°С и выгружают из стерилизаторов. При фасовке продукта без подогрева продолжительность собственно стерилизации увеличивают на 5 мин.

Правильное охлаждение банок после стерилизации имеет большое значение. Недостаточно охлажденная банка сохраняет в течение длитель­ного времени температуру, оптимальную для роста микроорганизмов, что создает благоприятные условия для развития оставшихся в банке после стерилизации отдельных термоустойчивых спор.

Сортировка маркировка и упаковка банок. По окончании стерилизации при необходимости осуществляют мойку банок с последующей сушкой их поверхности, затем консервы проверяют на герметичность визуально или с помощью установки, на которой дефектные банки отбра­ковываются автоматически.

Банки без дефектов подают на автоматичес­кую маркировочную машину, которая наносит на крышку банок несмываемой краской необхо­димые условные обозначения. Маркировка ба­нок может быть осуществлена методом штам­повки условных обозначений на крышке банк перед ее укупоркой.

Консервы упаковывают в ящики из гофрированного картона.

Транспортную маркировку производят в соответствии с действующим государственным стандартом и с дополнительным грифом "Детское пи­тание". Консервы хранят на складах поставщика (потребителя) в соответ­ствии с Правилами, утвержденными в установленном порядке, при темпе­ратуре от 0 до 20°С. Срок хранения консервов не более 1 года со дня выработки.

Консервы перевозят всеми видами транспорта в изотермических сред­ствах в соответствии с правилами перевозки грузов, действующими на соответствующем виде транспорта. Перевозки по железной дороге произ­водят в летний и переходный периоды года в крытых вагонах, а в зимний период года — в изотермических вагонах с отоплением.