Вопросы для самопроверки

1. Что понимают под восстановлением сопряжений способом ремонтных размеров?

2. Назовите преимущества и недостатки способа ремонтных размеров.

3. Какие поверхности могут быть восстановлены установкой дополнительных ремонтных деталей (ДРД)?

4. Каким образом ДРД закрепляют на восстанавливаемых поверхностях?

5. Какие виды пластического деформирования различают в зависимости от температуры процесса?

6. За счет чего создается припуск на обработку при использовании способа пластического деформирования?

7. В чем заключается сущность термопластического деформирования при восстановлении гильз цилиндров, поршней и поршневых пальцев?

8. В чем состоит эффект гидродинамической раздачи?

9. Какими способами восстанавливают усталостную прочность деталей?

10. Назовите основные способы сварки деталей.

11. Дайте характеристику электрической дуге как источнику тепла.

12. В чем различие между нейтральным, окислительным и восстановительным газокислородным пламенем?

13. Какими свойствами обладает струя плазменной горелки?

14. Какие вещества входят в состав покрытий сварочных электродов?

15. Что понимают под полуавтоматической сваркой?

16. В чем заключается трудность сварки чугуна и алюминия?

17. Какие виды наплавки применяются для восстановления деталей?

18. Какой способ напыления обеспечивает лучшее сцепление нанесенного покрытия с основным металлом детали и большую износостойкость?

19. Какие процессы протекают во время электролиза на электродах?

20. Какие материалы называются пластмассами, какова область их применения для восстановления деталей?

Раздел 3. Восстановление типовых деталей

В этом разделе курса изучаются темы: «Корпусные детали», «Валы, оси», «Гильзы, пальцы», «Шатуны, коромысла», «Поршни», «Клапаны», «Зубчатые колеса» и «Упругие элементы».

После изучения раздела Вам следует ответить на вопросы для самопроверки и вопросы теста №3.

3.1. Корпусные детали

В теме изучаются следующие вопросы:

- конструктивно-технологические особенности корпусных деталей;

- характерные дефекты корпусных деталей;

- технологический процесс восстановления корпусной детали.

Конструктивно-технологические особенности корпусных деталей. К корпусным деталям относятся блок цилиндров; картеры сцепления, коробки передач, раздаточной коробки, заднего моста и топливного насоса высокого давления (ТНВД); головка и корпус бензонасоса; корпус карбюратора и др.

Материал корпусных деталей, полученных из отливок, - серый чугун (СЧ 18), алюминиевый (АЛ-4) или цинковый (ЦАМ) сплавы.

Отличительные признаки корпусной детали: коробчатая форма, жесткие стенки с оребренными приливами и бобышками, в которых выполнены гладкие и резьбовые отверстия; наличие глубоких отверстий, выполненных в собранных деталях; наличие стыковых плоскостей; высокая точность размеров, формы и расположения основных цилиндрических и плоских поверхностей.

Характерные дефекты корпусных деталей. Основные повреждения корпусных деталей: трещины в стенках, обломы, коробление или износ стыков, разрушение резьб, деформация или износ отверстий, коррозия.

В корпусных деталях восстанавливают геометрические параметры элементов, прочность и сплошность материала.

Точность размеров, формы и расположения стыковых поверхностей и отверстий существенно влияют на долговечность отремонтированного агрегата.

Технологический процесс восстановления корпусной детали. Наиболее сложная в технологическом отношении корпусная деталь двигателя - это блок цилиндров, который на операциях изготовления собирается с крышками коренных подшипников и картером сцепления (рис. 14). Эта сборочная единица не разукомплектовывается при эксплуатации и ремонте.

Схема технологического процесса (ТП) восстановления корпусной детали следующая: механическая обработка поврежденных участков детали; изготовление ДРД; сварочные и наплавочные работы; термические работы, связанные со снятием внутренних напряжений от сварки; механическая обработка мест сварки; нанесение полимерных покрытий; установка ДРД, закрепляемых силами упругости, клеем и штифтами; черновая механическая обработка стыков и отверстий; нарезание резьбы номинального и ремонтного размеров и установка спиральных резьбовых вставок; чистовая механическая обработка поверхностей; отделка поверхностей; очистка; контроль качества восстановления.

Рис. 14. Блок цилиндров:

А и Б - измерительные базы

Механическая обработка в начале ТП служит для удаления поврежденных элементов, придания восстанавливаемым элементам правильной геометрической формы, разделки и засверливания концов трещин, выполнения упоров и стыков под установку ДРД.

Трещины в чугунных стенках заваривают проволокой ПАНЧ-11 или -12, или штучными электродами ЦЧ-ЗА участками шва 20...25 мм с его проковкой. Сварочные работы на деталях из алюминиевого сплава выполняют аргонодуговой сваркой.

Деформации при сварке-наплавке чугунных деталей уменьшают их предварительным нагревом перед сваркой до температуры 600 °С. Сварку выполняют латунью Л63 в ацетиленокислородном пламени. Блок цилиндров из алюминиевого сплава, изготовленный кокильным литьем, после сварки должен пройти термическую обработку при температуре 180 °С в течение 10 ч.

В несиловых стенках трещины герметизируют нанесением эпоксидного компаунда на основе смол ЭД16 или ЭД20.

Основные восстанавливаемые элементы корпусной детали - это отверстия под подшипники. В блоке цилиндров к ним относятся коренные опоры, представляющие собой точное прерывистое по длине отверстие, выполненное одновременно в блоке цилиндров и в привинченных крышках.

Способы восстановления поверхностей опор под подшипники: установка ДРД, нанесение полимерных композиций, проточное холодное железнение; газопламенная наплавка латунями; электродуговое и плазменное напыление.

Изношенные резьбы восстанавливают нарезанием резьбы ремонтного размера, заваркой с последующим сверлением и нарезанием резьбы номинального размера или ввинчиванием резьбовой спиральной вставки ВР в предварительно нарезанную резьбу большего диаметра.

Коренные опоры растачивают на специальных станках одновременно с обработкой отверстий во втулках распределительного вала. Плоские поверхности фрезеруют или шлифуют. Торцы первой коренной опоры подрезают с базированием по обработанным коренным опорам (двойная направляющая база) и поверхности отверстия под гильзу первого цилиндра (опорная база). Торец картера сцепления в сборе его с блоком цилиндров подрезают с базированием по коренным опорам и обрабатываемой поверхности (опорная база). Последняя база обеспечивает снятие припуска наименьшей толщины. Отверстия под толкатели разворачивают под ремонтный размер.

Контрольные операции включают проверку чистоты детали, ее герметичности, размеров геометрических элементов и их взаимного расположения, шероховатости поверхностей. Размеры отверстий контролируют индикаторными нутромерами. Взаимное расположение поверхностей измеряют индикаторными средствами. Особое внимание уделяют контролю чистоты и герметичности масляных каналов.