1.2. Дефектация и сортировка деталей

В теме изучаются следующие вопросы:

- методы контроля размеров, формы и взаимного расположения поверхностей деталей;

- сущность дефектации и сортировки деталей;

- методы обнаружения скрытых дефектов;

- оборудование и оснастка для дефектоскопии;

- сортировка деталей по группам годности и по маршрутам восстановления.

Методы контроля размеров, формы и взаимного расположения поверхностей деталей. Измерение рабочих поверхностей деталей производится универсальным инструментом (микрометром, индикаторным нутромером, штангенинструментом и т. п.), предельными (браковочными) калибрами и специальными измерительными приборами.

При дефектации цилиндрические поверхности измеряют в двух-трех сечениях по длине и в каждом сечении в двух-трех направлениях. При этом улавливают место с наибольшим износом. Такая методика измерений позволяет определить овальность, конусность и т. п.

Изношенные отверстия проверяют двумя браковочными калибрами: предельно допустимым и предельным. Если не проходит первый калибр, то можно использовать деталь без ремонта. В противном случае используют второй калибр, оценивая возможность восстановления детали. Если этот калибр не проходит, то деталь можно подвергать ремонту.

При дефектации сложных деталей часто используются специальные приемы измерений, а также специализированные измерительные приборы.

Износ зубьев шестерен оценивают замером непосредственно толщины зуба штангензубомером или измерением нормали нескольких зубьев с помощью обычных штангенциркулей или калибровочных скоб.

При дефектации деталей топливной и гидравлической аппаратуры часто не измеряются размеры каждой поверхности, а контролируется плотность их сопряжения, при этом используется как гидравлический, так и пневматический принципы измерения.

Сущность дефектации и сортировки деталей. Дефектация определяет техническое состояние деталей и возможность их дальнейшего использования при ремонте. В процессе дефектации производится сортировка деталей на три группы: годные, негодные и требующие ремонта. Детали при дефектации помечают краской (на проверяемых поверхностях). Негодные изделия помечают красной краской, годные - зеленой, требующие ремонта - желтой.

При дефектации производят следующее:

1) деталь вначале подвергают внешнему осмотру с целью обнаружения явных дефектов (коррозия, трещины, вмятины и т. д.), а также дефектов с признаками явного брака (поломки, сколы, пробоины и т. п.);

2) деталь проверяют на специальных приспособлениях и приборах для выявления микротрещин, определения степени смещения поверхностей относительно друг друга, измерения твердости, упругости и т. д.;

3) производят замер поверхностей деталей.

Методы обнаружения скрытых дефектов, оборудование и оснастка для дефектоскопии. Для обнаружения трещин, пор, раковин применяются следующие методы: гидравлических испытаний; керосиновой пробы; метод красок; люминесцентный; намагничивания; ультразвуковой и др.

Метод гидравлических испытаний заключается в заполнении полостей деталей водой или дизельным топливом, создании давления и затем, после выдержки, осмотре детали. О наличии трещин судят по подтеканию жидкости.

Трещины обнаруживают также используя метод опрессовки внутренних полостей детали сжатым воздухом, погружая ее в воду и наблюдая за пузырьками воздуха, выходящего из трещин.

Метод керосиновой пробы состоит в том, что поверхность проверяемой детали смачивают керосином, выдерживают в течение 1...2 мин, затем эту поверхность насухо протирают и покрывают мелом. Керосин, проникший в трещины, выступает на поверхность мелового покрытия, четко определяя границы трещины. Метод очень прост, однако с его помощью невозможно выявить трещины шириной менее 0,03...0,05 мм.

Метод красок основан на способности красок к взаимной диффузии. Для обнаружения трещин поверхность детали обезжиривают бензином и покрывают красной краской, которую через 5...6 мин смывают растворителем. После этого поверхность покрывают белой краской. Красная краска выступает из трещин и окрашивает белое покрытие, обрисовывая границы трещины.

Люминесцентный (флуоресцентный) метод состоит в том, что детали, подлежащие контролю, обрабатывают флуоресцирующей жидкостью, проникающей в имеющиеся трещины, промывают водой и высушивают. Затем поверхность детали припудривают мелким сухим порошком силикагеля (SiO2) и выдерживают на воздухе в течение 5...30 мин. Порошок вытягивает раствор из трещин и при облучении ультрафиолетовым светом позволяет обнаруживать трещины по яркому зелено-желтому свечению. Источником ультрафиолетового света служат ртутно-кварцевые лампы, свет которых фильтруется через ультрафиолетовый светофильтр, имеющий максимум пропускания примерно 360 мкм. Реализуют метод с помощью дефектоскопов, например, типа ЛДА-3.

Метод намагничивания реализуется путем предварительного циркулярного намагничивания детали пропусканием через нее в течение 2...3 с переменного или постоянного тока силой до 1000...4000 А от источника с напряжением 3...4 В, путем намагничивания внешним полем или комбинированным способом с последующей обработкой контролируемой поверхности магнитной суспензией или магнитным порошком.

Ультразвуковой метод обнаружения трещин основан на способности ультразвука при прохождении через металл детали отражаться от границы раздела двух сред, в том числе и от дефекта. Различают два основных метода ультразвуковой дефектоскопии: метод подсвечивания (теневой метод) и импульсный (способ отражающего эхо).

Сортировка деталей по группам годности и по маршрутам восстановления. Сортировка деталей основана на технических требованиях, приводимых в руководствах по капитальному ремонту машин или их агрегатов. При сортировке используют технологические карты, содержащие сведения о детали, возможные повреждения, способы их определения, допустимые размеры деталей и реко­мендуемые способы их восстановления.

Состав ремонтного фонда деталей определяется коэффициентами годности, сменности и восстановления.

Коэффициент годности показывает, какая часть деталей данного наименования может быть использована при ремонте повторно без восстановительных воздействий:

где - число годных деталей; - общее число деталей данного наименования, поступивших с разборочно-очистного участка.

Коэффициент сменности показывает, какая часть деталей данного наименования при ремонте требует замены:

где - число заменяемых деталей новыми.

Коэффициент восстановления показывает, какая часть деталей данного наименования требует восстановления:

где - число деталей, требующих восстановления. Сумма коэффициентов

а знание значений коэффициентов позволяет планировать потреб­ность в запасных частях и объем работ по восстановлению деталей.

Понятие о маршрутной технологии восстановления деталей. Возможны две организационные формы ремонта: подефектная и маршрутная. Подефектную технологию разрабатывают для устранения отдельных повреждений, маршрутную технологию - для устранения реально существующих сочетаний повреждений по установленным маршрутам.

Маршрутная технология восстановления дета­лей основана на том, что детали имеют, как правило, множество повреждений, повторяющихся в опре­деленных сочетаниях в зависимости от условий эксплуатации. Состав технологических операций определяется сочетанием повреждений, выявленных при исследовании ремонтного фонда машин, а также необходимо­стью восстановления комплекса поверхностей. Такое восстанов­ление обеспечивает необходимое качество и экономическую эф­фективность.