- •Логистика производства
- •Логистика производства как функциональная область логистической системы.
- •Цели и задачи логистики производства, сфера компетенции, ее взаимосвязь с другими функциональными областями.
- •Производство как основное звено логистической цепи. (см. Выше - 5.2.)
- •Основное производство.
- •Взаимосвязь основных и обеспечивающих производственных процессов.
- •Сменяемость форм материального потока в процессе производства как основная особенность логистики производства.
- •Принципы рациональной организации материального потока в процессе производства.
- •Классификация производственных процессов.
- •1. Назначение
- •Особенности управления материальными потоками в производственных системах различных типов.
- •Структура производственного цикла.
- •Длительность производственного цикла
- •Способы сокращения длительности производственного цикла.
- •Зависимость длительности производственного цикла от видов движения предметов труда в процессе производства.
- •2. Параллельный вид движения
- •3. Параллельно-последовательный вид движения
- •Перерывы, возникающие в процессе движения материалов по операциям.
- •Проблемы управления материальными потоками при различных типах планировки производства и пути их решения.
- •Транспортные средства, используемые для перемещения предметов труда на поточных линиях.
- •Основные способы синхронизации процесса производства.
- •Роль заделов в обеспечении эффективного функционирования поточного производства.
- •«Выталкивающая» и «вытягивающая» системы управления материальными потоками, их сравнительная характеристика.
- •«Выталкивающая система»
- •Варианты формирования внутрипроизводственных логистических цепей; их достоинства и недостатки.
- •Интеграция и синхронизация технического обслуживания производства с процессами основного производства.
- •Информационная интеграция сбытовой, производственной и закупочной деятельности в системах класса mrp.
- •Система «just-in-time» как философия непрерывного совершенствования логистики производства.
- •Система «Канбан» как средство реализации концепции «just-in-time»
- •Условия реализации концепции «Lean Production».
- •Формы поточного производства.
- •Типы потоков:
- •Эффективность поточного производства
- •Факторы повышения эффективности поточного производства.
Перерывы, возникающие в процессе движения материалов по операциям.
Время перерывов (то время, в течении которого мы не воздействуем на предмет труда)
-внутрисменных (рассматриваются с точки зрения одного предмета):
Перерыв партионности – возникает при изготовлении изделий партиями. Обработанные изделия пролеживают, пока вся партия не пройдет через данную операцию
Перерыв ожидания - возникает в случае несогласованности окончания обработки изделия на предыдущей операции и начала обработки на следующей операции.
Перерыв комплектования – связанны с необходимостью ожидания окончания изготовления всех изделий, входящих в один комплект.
-междусменных (они обусловлены режимом работы предприятия – смена рабочих, обед, перекуры)
Проблемы управления материальными потоками при различных типах планировки производства и пути их решения.
Планировка поточной линии - процесс ее пространственного построения.
Планировка поточной линии включает: а) разработку схемы расположения рабочих мест по всем операциям; б) выбор транспортных средств; в) общую компоновку линии.
Основным требованием к планировке поточной линии является прямоточное расположение оборудования и рабочих мест в соответствии с принятым технологическим процессом и с учетом числа рабочих мест на потоке. Эффективная планировка поточной линии должна обеспечивать удобство работы и обслуживания.
При пооперационной функциональной планировке производственные ресурсы группируют по признаку выполняемой работы (процесса). Используется при мелкосерийном производстве, когда отдельные изделия или клиенты перемещаются с одного участка на другой, в зависимости от конкретных требований. Например, в механическом цехе машиностроительного предприятия все токарные станки группируются на одном участке, все фрезерные — на другом и т.д. Проблема: необходима минимизация транспортных операций или передвижений клиента. Задача рационализации расположения процессов решается с помощью специальных методов и программных средств.
Основные недостатки:
•• сложное оперативно-календарное планирование;
•• затрудненный контроль за движением предметов;
•• существенные затраты на перемещение изделий с операции на операцию;
•• опасность скопления существенных запасов незавершенного производства;
•• «размыта» ответственность за качество продукции, так как каждое подразделение отвечает за свой этап работ (операцию).
При линейной (поточной) планировке производственные ресурсы располагают в виде последовательности рабочих мест в соответствии с теми операциями, которые требуются для выпуска готового продукта. Применяется в массовом производстве или в системах с непрерывными процессами, где каждое выпускаемое изделие фактически проходит одни и те же операции обработки. Проблема: вероятность образования «узких мест». Необходимо правильное распределение нагрузки на рабочие места.
Недостатки:
•• малая гибкость операционной системы;
•• высокая чувствительность операционной системы к сбоям различного характера (например, поломка оборудования, невыход работника и т.п.);
•• не всегда удается достичь высокой степени загрузки оборудования.
При фиксированной позиционной планировке изделие или клиент неподвижны, к месту работы по мере необходимости подаются различные производственные ресурсы. Планировку применяют в случаях, когда перемещение изделия невозможно из-за большого веса, габаритов, объема (например, строительство моста, сборка самолета) или нежелательно (например, реанимационное отделение больницы). Такого типа планировки часто носят временный характер, и их сохраняют лишь до окончания работы над проектом. Проблема: необходимость расположения производственных ресурсов таким образом, чтобы они не мешали друг другу.