24. Система «just-in-time» как философия непрерывного совершенствования логистики производства.

«Just-in-Time» - это система организации производства, при которой изделие передается на следующую технологическую операцию точно в тот момент, когда закончилась обработка предыдущего. Совершенно очевидно, что такая работа предполагает абсолютную надежность каждого исполнителя, задействованного в технологической цепочке, включая наладчиков, технологов, снабженцев и плановиков.

JIT – это процесс, направленный на увеличение добавленной стоимости и устранение непроизводственных затрат посредством создания среды, позволяющей совершенствовать и упрощать процессы.

Что такое JIT?

Организация производства по системе “Точно в срок” означает производство нужных изделий в нужном количестве в нужное время. Это философия постоянного совершенствования, выявления и устранения той деятельности, которая не добавляет стоимости или же ведет к появлению непроизводительных затрат.

Внедрение этой концепции означает изменение традиционного мышления. В традиционном производственном процессе изделия, по мере своего изготовления, перемещаются на следующий производственный участок. В системе JIT, каждый последующий участок обращается на предыдущий за нужным количеством деталей.

Цели системы «точно-в-срок» (JIT)

Конечная цель системы JIT — это сбалансированная система; то есть такая, которая обеспечивает плавный и быстрый поток материалов через систему. Основная идея состоит в том, чтобы сделать процесс как можно короче, используя ресурсы оптимальным способом. Степень достижения этой цели зависит от того, насколько достигнуты дополнительные (вспомогательные) цели, такие как:

1.         Исключить сбои и нарушения процесса производства.

2.         Сделать систему гибкой.

3.         Сократить время подготовки к процессу и все производственные сроки.

4.         Свести к минимуму материальные запасы.

5.         Устранить необоснованные затраты.

Выгоды:

• Снижение производственных затрат

• Повышение производительности и выработки

• Повышение качества

• Сокращение сроков поставки

• Повышение гибкости и инновационности

Компоненты системы "точно в срок":

• Выравнивание производства

• Система подтягивания

• Система Камбан (ярлыки или вывески)

• Поддержание порядка на рабочем месте

• Производство малыми партиями

• Снижение времени переналадки

• Сквозное планово-предупредительное техническое обслуживание (СПТО)

• Сквозной контроль качества (СКК)

• Закупки по системе JIT

• Сбалансирование производственных линий

• Гибкое производство

• Деятельность малыми группами (ДМГ)

1. Система «Канбан» как средство реализации концепции «just-in-time»

Представляет собой систему организации непрерывного производства, что позволяет быстро перестраивать производство и практически не требует страховых запасов. Все производственные подразделения завода, включая линии конечной сборки, снабжаются МР только в том количестве и к такому сроку, которые необходимо для выполнения заказа, сделанного подразделением-потребителем. Подразделение-производитель не имеет общего жесткого оперативного графика производства, а оптимизирует свою работу в объеме заказа, следующего по производственно-технологическому циклу подразделения фирмы.

Камбан – Коммуникационный инструмент производственной системы JIT

Будучи весьма важным инструментом производства по системе “Точно в срок”, камбан стал синонимом системы JIT.

Камбан означает ярлык или вывеску и используется как коммуникационный инструмент системы JIT. Камбан прикрепляется к каждому контейнеру с деталями, которые идут на сборочную линию. Рабочий последующего участка идет за деталями на предыдущий участок, где оставляет камбан, который сигнализирует о необходимости поставить ему определенное количество таких-то деталей. После того, как все детали поставлены и использованы, тот же самый камбан возвращается назад, свидетельствуя, что работа выполнена и нужны новые детали. Таким образом, камбан координирует поступление на сборочную линию деталей и узлов, снижая время производства.

Kanban - чисто японский метод организации производства, обладающий мощным мобилизационным потенциалом. Он базируется на использовании специально заполняемых карточек (kanban по-японски - ярлык, карточка) для согласования отдельных технологических процессов между собой путем их синхронизации по времени и количеству находящихся в производстве предметов труда (деталей, узлов и готовых компрессоров). Правильное заполнение карточек позволяет реализовать принцип - "точно вовремя", когда оптимизируются запасы предметов труда на линиях предварительной и окончательной сборки. Тем самым, с одной стороны, исключаются простои, а с другой, снижается объем незавершенного производства. Производство превращается в единый отлаженный механизм.

Информация, содержащаяся в карточке Kanban:

код изделия-компонента (детали)

наименование изделия-компонента (детали)

описание

код изделия, в котором используется данный компонент

тип контейнера

вместимость контейнера

код участка-изготовителя компонента

Условия функционирования системы Kanban

1. отсутствие бракованных изделий, деталей

2. наличие жесткого графика производства с минимальными колебаниями и от­клонениями

3. использование фиксированного набора материалов, компонентов, узлов

4. небольшое подготовительно-заключительное время ввиду малых размеров партий выпускаемых изделий

5. применение групповой технологии

6. освоение каждым рабочим станков разных типов

7. высокая степень гибкости оборудования

8. поставка сырья и полуфабрикатов непосредственно к местам производства

9. минимальное число поставщиков и наличие со всеми долгосрочных связей

10. гарантированное качество поставляемой продукции, что исключает опера­ции по проверке поставок

11. географическая близость поставщика и потребителя жесткая дисциплина всех участников процесса производства наличие высококвалифицированных кадров

12. тесное взаимодействие рабочих и руководителей в ходе производственного процесса