Технология электродуговой сварки

Используя электрод со специальным покрытием, которое при сварке создает смог; угол между электродами и поверхностью сварки должен быть приблизительно равен 70-80. Электрод служит «минусом» прибора, деталь - «плюсом». Электрод выбирается с диаметром равным толщине свариваемой детали. Далее необходимо установить силу сварочного тока по формуле:

I_Св= k*d_{электрода};

k-коэффициент сварки, k=(30-60)A/мм

Ложем металл на стол, вставляем электрод в зажим, ударяем электродом о металл для появления искры, на расстоянии 2-3 мм водим электродом в свою сторону. В итоге получается черный шов. С помощью молотка удаляем черное шлаковое покрытие. Если шов получился ровный, то работа выполнена,верно, с соблюдением технологии.

Контроль качества сварки и исправление дефектов сварки

Дефекты сварных соединений разделяют на дефекты формы и размеров сварных швов (подрезы, прожоги, наплывы, кратеры, непровары), наружные и внутренние

макроскопические дефекты (поры, включения (шлаковые, металлические, оксидные), трещины) и дефекты микроструктуры.

Применяют разрушающий и неразрушающий методы контроля качества сварки. В процессе неразрушающего контроля материал проверяемого изделия не разрушается, поэтому при необходимости можно выполнить проверку всех изделий производственной партии. Такой контроль дает только качественные (годен - негоден) данные, однако он экономичнее.

Применяют следующие способы неразрушающего контроля: визуально-оптический, ультразвуковой, магнитный, радиационный, течеисканием.

При разрушающем контроле происходит разрушение проверяемого материала, поэтому такой контроль проводят на образцах-свидетелях и на моделях, а на изделиях -выборочно. Образы-свидетели и модели изготавливают из тех же материалов и по той же технологии, что и проверяемое изделие. Разрушающий контроль позволяет получать числовые данные, прямо характеризующие прочность, качество или надежность изделия. Однако разрушающий контроль более трудоемок, чем неразрушающий, связан с большими затратами материалов и энергии. Применяют следующие методы контроля качества с разрушением: механические испытания, металлографические исследования, химически анализ, коррозионные испытания.

Швы с макродефектами (кроме трещин) удаляют на длину дефектного места плюс 15 мм с каждой стороны. Дефектов участков сварных швов удаляют электрошлифовальным машинкам с армированными кругами или ручной кислородной резкой с последующей зачисткой поверхности реза абразивным инструментом. Дефекты сварных соединений заваривают электродами небольшого диаметра на минимальных сварочных режимах, установленных технологическим процессом.

Трещины всех видов и размеров в сварных швах исправляют по следующей технологии. После зачистки трещины и определения ее границ участок шва с трещиной засверливают (диаметр отверстия 5-8 мм) по границам трещины плюс 15 мм с каждого ее конца, удаляют дефектный металл между отверстиями и дефектное место заваривают с раззенковкой и заваркой отверстий.

Подрезы основного металла зачищают и заваривают с последующей механизированной шлифовкой, обеспечивающей плавный переход от наплавленного металла к основному. Поры, шлаковые включения и углубления между отдельными валиками многослойного шва удаляют механизированной шлифовкой абразивным инструментом с последующей заваркой.