Содержание

Введение………………………………………………………………………….4

1. Конструирование чертежа поковки………………………………………...5

   1. Расчетная масса поковки……………………………………………....5

   2. Класс точности поковки, группа стали и степень сложности………6

   3. Определение исходного индекса……………………………………...7

   4. Припуски на механическую обработку………………………………7

   5. Допуски…………………………………………………………………8

   6. Кузнечные напуски……………………………………………………10

   7. Объем заусенца и размеры заусенчатой канавки……………………10

2. Выбор переходов штамповки………………………………………………12

   1. Коэффициент подкатки……………………………………………….13

3. Определение размеров заготовки…………………………………………..14

   1. Расчет массы заготовки……………………………………………….18

4. Определение температурного режима нагрева………………………...…19

5. Расчет усилия штамповки………………………………………………..…25

   1. Резка прутков на мерные заготовки………………………………….26

   2. Усилие резки металла на заготовки…………………………………..27

   3. Усилие обрезки облоя…………………………………………………28

6. Конструирование штампа…………………………………………………..29

   1. Материалы и стойкость штампов…………………………………….31

7. Организация рабочего места………………………………………………..32

Заключение…………………………………………………………………..34

Список использованной литературы……………………………………….35

Введение

Задачей ковки и объёмной штамповки является придание заготовке требуемой формы путём пластической деформации. В процессе правильной разработки технологического процесса обработки давлением и обеспечении необходимого термомеханического процесса обработки можно создать в обрабатываемом металле такую структуру и механические средства, которые бы в наибольшей степени удовлетворяли требованиям, предъявляемым к изготавливаемым деталям.

Как способ придания металлу требуемой формы обработка давлением успешно соперничает с литейным производством и уступает ему только по сложности конфигурации получаемых деталей, а так же по сложности производства, но по качеству металла отлитые детали идентичны штамповочным.

Чем совершеннее процесс обработки металла давлением, тем меньше отходов металла, при этом многие процессы обработки давлением осуществляются вовсе без потери металла. Кроме того, обработка давлением, как процесс формы образования, значительно экономичней и дешевле обработки резаньем.

При штамповки на КГШП применяют следующие переходы: осадку, пережим, гибку, предварительную и окончательную штамповку в открытых или закрытых штампах, штамповку выдавливанием, калибровку, отрубку.

Штамповка на прессах создаёт благоприятные условия для механизации и автоматизации технологических процессов и транспортировки поковки.

1. Конструирование чертежа поковки

   1. Расчетная масса поковки Расчетная масса поковки определяется исходя из ее номинальных размеров. Ориентировочную величину расчетной массы поковки Мпр определяют по формуле:

,

где – масса детали,

– коэффициент для определения ориентировочной расчетной массы поковки.

Для деталей удлиненной формы с прямой осью:

= 1,3…1,6

; ; ; .

Расчетная масса поковки:

2. Класс точности поковки, группа стали и степень сложности.

   Класс точности поковок устанавливается в зависимости от технологического процесса и оборудования для её изготовления, а также исходя из предъявляемых требований к точности размеров поковки (приложение 1, табл. 19).

Класс точности: Т₂.

Группу стали определяем по (1. табл.1)

Сталь 5: углерода 0,05 % =>

Группа стали: M₁ .

Степень сложности определяется путем вычисления отношения массы (объема) поковки C_n к массе (объему) геометрической фигуры, в которую вписывается форма поковки С_ф.

Степень сложности: С₁

Деталь осесимметричная => поверхность разъема штампа плоская.

Допуски, установленные стандартом, распространяются на все номинальные размеры поковки.

Припуски, установленные стандартом, распространяются на все обрабатываемые размеры поковки.

Правила выполнения чертежа поковки по ГОСТ 3.1126.

3. Определение исходного индекса.

Исходный индекс для последующего назначения основных припусков, допусков и допускаемых отклонений определяется в зависимости от марки стали, степени сложности и класса точности поковки (1,табл.2).

Масса поковки 1,01 кг

Группа стали М₁

Степень сложности С₁

Класс точности Т₂

Следовательно исходный индекс 9.