1.4. Искусственные волокна

1.4.1. Целлюлозные волокна и нити

Середина XX в. стала периодом триумфального появления химических волокон. Благодаря высокой механической проч­ности, химической стойкости и другим замечательным свой­ствам они быстро нашли множество применений в самых раз­ных отраслях промышленности. В обычной жизни немнущиеся и не подвергающиеся усадке синтетические ткани заметно по­теснили традиционные ткани на основе хлопка, льна, шелка и шерсти. На завоевание и освоение мирового текстильного рын­ка химическим волокнам потребовалось всего 50 лет. За это время потребление натуральных волокон снизилось в 2,2 раза, а химических — возросло в 53,5 раза.

Вместе с тем на рубеже XX и XXI вв. над производством хи­мических волокон нависла угроза в связи с увеличением спроса на углеводородное сырье в качестве энергоносителя, ростом цен на него, тревожными прогнозами об истощении нефтяных запа­сов, а также экологическими проблемами производства. Поэто­му вновь возник интерес к получению химических волокон из возобновляемого, достаточно дешевого и доступного природно­го сырья, и в первую очередь из целлюлозы.

Объем выпуска природных волокон, в основном раститель­ного происхождения (хлопок, лен и др.), в настоящее время уменьшается, что вызвано вытеснением названных культур с посевных площадей сельскохозяйственными культурами, необ­ходимыми для обеспечения населения продуктами питания. Важным фактором является и то, что улучшение эксплуатаци­онных свойств традиционных химических волокон, а также создание новых позволяют значительно расширить область их применения как для бытовых, так и технических целей.

Перспективы гидратцеллюлозных волокон очевидны. До­ступность природного сырья — целлюлозы, ее воспроизводи­мость в природе становятся все более весомым аргументом. Хорошие функциональные, и особенно гигиенические, харак­теристики вискозных волокон привели к повторному расши­рению их применения. Существенно изменился ассортимент вискозных волокон и нитей, созданы и в больших объемах вы­пускаются хлопкоподобные модальные (ВВМ) волокна, огне- защищенные, антимикробные и многие другие.

Судьба вискозного волокна во многом будет зависеть от ре­шения проблем охраны окружающей среды, связанных с его производством. Сегодня они преодолеваются либо путем акти­визации природоохранных мероприятий (Индонезия), либо по­средством организации экологически чистых производств но­вых волокон типа лиоцелл, получаемых в Западной Европе (особенно Австрия) безсероуглеродным способом.

Целлюлоза — природный полимер (С_бН₁₀О₅)_п, макромоле­кулы которого представляют собой цепочки соединенных вмес­те звеньев — молекул глюкозы. Из целлюлозы построены кле­точные стенки всех растений. Волокна семян хлопчатника содержат 95-98 % целлюлозы, стебли льна, джута и других лу­бяных растений — 60-85 %, древесина — 40-55 %.

Первооткрывателем целлюлозы стал французский химик Дясельм Пайен. В 1838 г. для того чтобы выяснить, из каких компонентов состоит древесина, Пайен обработал образцы дре­весины разных пород азотной кислотой и во всех случаях по- лучил волокнистое вещество, аналогичное веществу хлопковых волокон.

Перспектива создать из древесины искусственное волокно выглядела очень заманчивой. Но для этого требовалось перевес­ти целлюлозу в пригодную для вытяжки волокна форму. По­скольку в обычных растворителях природная целлюлоза нерас­творима, ее сначала надо было химически модифицировать. К концу XIX в. усилия химиков увенчались успехом: они научи­лись получать вискозу и вытягивать из нее вискозное волокно.

Вискозное волокно — это искусственное волокно, получен­ное из раствора ксантогената целлюлозы.

Основным сырьем для получения вискозных волокон и ни­тей является именно древесная целлюлоза, широко распростра­ненная в природе и относящаяся, в отличие от нефти и газа, к возобновляемым природным ресурсам. Она входит в состав как одно-, так и многолетних растений. Целлюлозу, пригодную для производства вискозных волокон, получают путем хими­ческой переработки древесины хвойных, а также лиственных деревьев — бука, березы, осины. Целлюлозу можно также по­лучать из камыша и соломы, однако она характеризуется более низким в сравнении с древесной качеством. Целлюлоза, пред­назначенная для выработки вискозных волокон, должна содер­жать возможно больше а-целлюлозы и в малых количествах ге- мицеллюлозу, жиры, смолы и минеральные примеси. Этим тре­бованиям более всего отвечает древесина хвойных пород. При переработке целлюлозы примеси, содержащиеся в ней, влияют как на параметры технологического процесса, так и на свойства получаемых волокон.

В последние годы роль целлюлозных волокон возросла, что обусловлено рядом их преимуществ:

• доступностью и сравнительно невысокой стоимостью ис­ходного сырья;

• высоким техническим уровнем современного вискозного производства и внедрением в перспективе сокращенных техно­логических процессов получения вискозных нитей;

• возможностью получения высокопрочных вискозных нитей, обладающих повышенными эксплуатационными свойствами;

• высокими гигиеническими свойствами вискозных воло­кон, по уступающими натуральным.

Экономические преимущества получения вискозных воло­кон также очевидны, если сравнить трудозатраты (человеко- дней) на производство волокон: на основе хлопка — 200, мытой шерсти — 400, вискозного штапеля — 50.

В 1980-е гг. выпуск волокон на основе целлюлозы (в основ­ном вискозных, медно-аммиачных, ацетатных волокон и ни­тей) в мире достиг максимума^- примерно 3,5 млн т в год. В последующем он заметно снижался, главным образом за счет сокращения выпуска медно-аммиачных штапельных волокон, вискозных и ацетатных нитей. Однако в 2010 г. вновь подтвер­дилась перспективность целлюлозных волокон; их производ­ство достигло рекордного уровня ШШ 4 млн т.

Казалось, что производство синтетических волокон и нитей на базе минеральных органических видов сырья (нефти, газа и каменного угля) на долгое время завоевало приоритет. В связи с этим не раз прогнозировалось сокращение производства вис­козных волокон, замена их как волокнами типа лиоцелл, так и новыми видами синтетических волокон. Однако реальное раз­витие мировой экономики внесло в эту концепцию существен­ные коррективы. Рост цен на нефть и газ, ограниченность запа­сов этих видов сырья и наращивание темпов их добычи привели в последние годы к замедлению развития синтетических воло­кон и началу нового витка в производстве волокон на базе цел­люлозы, особенно вискозных.

Оптимизация процессов получения вискозных волокон и нитей позволила существенно снизить присущие им недостатки благодаря реализации новых решений в технологии и аппара­туре, рациональной компоновке производств, рециклингу хи­микалий и очистке выбросов.

Вискозное волокно является самым распространенным сре­ди искусственных, его доля в настоящее время составляет 77 %. Исходным сырьем служит целлюлоза, выделяемая, как правило, из древесины и коротковолокнистого хлопка.

Целлюлоза относится к классу углеводов, элементарным звеном' в макромолекуле которой является остаток глюкозы (С6Н10О5) циклического строения. Целлюлоза искусственных волокон, в отличие от целлюлозы натуральных, имеет более упорядоченную структуру, меньшую молекулярную массу, боль­шие межмолекулярные расстояния и несколько иное располо­жение отдельных звеньев в цепи. По структурной модифика­ции ее относят к гидратцеллюлозе.

Многочисленные операции по превращению древесной цел­люлозы (жесткой, с множеством различных целлюлозных при­ месей) в тончайшие шелковистые искусственные волокна и ни­ти можно условно разделить на 4 основных этапа:

1. предварительная обработка древесной целлюлозы;

2. перевод полимера из твердого в вязкотекучее состояние;

3. формование волокон и нитей;

4. обработка свежесформированных нитей.

На этапе предварительной обработки целлюлозу древеси­ны хвойных пород подвергают действию концентрированного раствора щелочи (стадия мерсеризации) для выделения сырья в наиболее чистом виде. Наиболее широкое применение полу­чили сульфитный (древесину варят в растворе бисульфита кальция в герметически закрытых котлах при температуре 120-150 °С) и сульфатный (щепу обрабатывают слабым раство­ром серной кислоты и варят в котлах в растворе из смеси едкого натра и сернистого натрия) способы получения целлюлозы. Все способы основаны на растворении нецеллюлозных компонентов древесины (лигнина, воска); целлюлоза при этом остается в твердом виде. Для получения более чистого высококачествен­ного продукта осуществляют облагораживание целлюлозы (до­полнительная обработка слабым раствором едкого натра при температуре 90-95 °С).

Полученную щелочную целлюлозу измельчают, а затем вы­держивают в течение нескольких часов, чтобы ее длинные мак­ромолекулы частично окислились на воздухе и распались на бо­лее короткие цепочки.

С_бН₉0₄0С^

+n- H₂0. (ФОРМУЛА НЕ РЕДАКТИРУЕТСЯ

Цель перевода полимера из твердого в вязкотекучее со­стояние ш получение вязкого, однородного чистого раствора целлюлозы, пригодного для формования волокон и нитей. Для этого листы целлюлозы обрабатывают 18 %-ным раствором ед­кого натра (мерсеризуют), а полученную щелочную целлюлозу обрабатывают сероуглеродом (CS2). При этом образуется про­стой эфир — ксантогенат целлюлозы

N(C₆H₁₀O₆ • NaOH)_n + nCS₂

SNa

Для получения окрашенных и матированных вискозных во­локон в раствор вводят красители или двуокись титана.

После растворения вискоза подвергается смешиванию от­дельных партий, фильтрации и обезвоздушиванию.

При фильтрации (двух- или трехкратный пропуск вискозы под большим давлением через плотные хлопчатобумажные тка­ни и пату на разных фильтр-прессах) происходит удаление нерастерявшихся частиц ксантогената, целлюлозных волоконец, прочих примесей. При обезвоздушивании (вскипание целлюлозы под вакуумом) удаляются пузырьки воздуха, который был вне­сен при перемешивании и растворении ксантогената целлюлозы.

Во время проведения комплекса химических процессов, протекающих при продолжительном выдерживании вискозы (в течение 16-20 ч при температуре 14-16 °С), вискоза оконча­тельно созревает: сначала вязкость уменьшается до минимума, а затем возрастает. В итоге вискоза коагулирует.

Процесс формования оказывает существенное влияние на морфологию и свойства получаемых волокон. Цель его — выде­ление из раствора полимера нитей бесконечной длины. Формо­вание проводится путем продавливания вязкого раствора (рас­плава) через фильеры часть прядильного элемента прядиль­ной машины. Они представляют собой колпачки или пластины с тарированными и расположенными в определенном порядке отверстиями в донышке (рис. 1.17). Изготовляют фильеры из жаростойких металлов и сплавов: нержавеющей стали, нике­ля, тантала, сплавов платины с золотом или иридием, а также из керамики и ситаллов.

Рис. 1.17. Фильеры для формования химических волокон:

1 — для текстильной нити; 2 — для кордной нити; 3, 4 — для штапельного волокна

с числом отверстий 2000 и 12 ООО соответственно; 5— для медно-аммиачного волокна, полученного водным способом; 6— для формования волокна из расплава

Вискозные нити формуют мокрым способом в четырехком- понентной осадительной ванне (серная кислота, сульфат нат­рия, сульфат цинка и вода). Прядильный раствор попадает в нее через фильеры в виде тончайших струек (рис. 1.18).

Под действием компонентов ванны происходит коагуляция этих струек и омыление ксантогената с образованием гидрат- целлюлозного волокна

ФОРМУЛА НЕ ВСТАВЛЯЕТСЯ

СХЕМА НЕ ВСТАВИЛАСЬ

Макромолекулы ксантогената целлюлозы и их пучки (фиб­риллы) в образовавшихся в осадительной ванне нитях располо­жены хаотично, вследствие чего они имеют низкие физико-ме­ханические показатели. Поэтому в процессе формования нити подвергаются вытяжке. Филъерная вытяжка происходит по­средством превышения скорости приема волокон на паковку над скоростью выхода их из фильеры. Благодаря этому наблюдают­ся утонение сформованных волокон и частичная ориентация макромолекул — расположение их относительно оси волокна.

Для получения упорядоченных и высокопрочных вискоз­ных нитей кроме фильерной проводят ориентационную вы­тяжку. За счет ориентации удается повысить прочность воло­кон в 5-10 раз. Нити сразу же после формования и выхода из осадительной ванны проходят через специальные пластифика- ционные ванны (обработка горячей водой) и вытягиваются с по­мощью дисков. Обычно волокна вытягивают на 30-35 % от пер­воначальной длины. Наиболее перспективной считается много­ступенчатая вытяжка с промежуточной релаксацией, при ко­торой процесс осуществляется непрерывно с одновременным разложением ксантогената.

В настоящее время известны следующие способы формова­ния вискозных нитей: бобинный, центрифугальный, непрерыв­ный. Каждому из них соответствует определенный тип машины.

Бобинные машины считаются устаревшими. В центрифу- гальных машинах сформированная нить после выхода из филь­еры заправляется в два прядильных диска (тянущий и вытяги­вающий), благодаря разности скоростей их движения осуще­ствляется ориентационная вытяжка нити до 10-30 %. Нить, сходящая с вытягивающего диска, заправляется в стеклянную воронку и попадает в центрифугу. Под действием центробежной силы нить отлетает от воронки к стенкам кружки центри­фуги. Воронка совершает плавное возвратно-поступательное движение вверх и вниз и равномерно раскладывает нить по вы­соте кружки. Нити сообщается крутка 85-100 витков на 1 м за счет разности скоростей стенки кружки и наматывания. Цент- рифугальные машины сложны и малопроизводительны. Полу­чаемая нить нуждается в дополнительной обработке, что требу­ет значительных затрат ручного труда.

Машины непрерывного способа формования нити (типа ПНШ) имеют более высокую производительность, лучшее ка­чество нитей, большую массу выходящей паковки (рис. 1.19).

РИСУНОК НЕ ВСТАВИЛСЯ

Кроме того, они исключают необходимость в установке обо­рудования для отделки, сушки и текстильной обработки нитей.

Вискоза зубчатым насосом подается через свечевой фильтр к фильере, находящейся в осадительной ванне. Сформирован­ная нить поступает на парные цилиндры, нижний из которых погружен в довосстановительный раствор, близкий по составу к осадительной ванне. Регенерированная нить промывается го­рячей водой. В результате такой обработки нить освобождается от поверхностной серы и значительно лучше перерабатывается при изготовлении текстильных изделий. Далее нить передается на отделочный цилиндр, сушится, на парных цилиндрах по­лучает необходимую крутку на веретене и наматывается на паковку.

Более совершенной является многониточная машина. Вис­коза зубчатым насосом через свечевой фильтр направляется к узлу многониточного формования, где находится фильера с 10 группами отверстий, от каждой из которых по отдельному каналу нить отводится вверх и промывается на контактном диске. Отмытые нити проходят сушильные цилиндры и переда­ются на веретена.

Свойства получаемых нитей зависят также от отделки, по­этому после формования их подвергают различным видам обра­ботки с целью удаления компонентов осадительной ванны, кра­сящих веществ, придания мягкости, повышенной эластичности и других ценных свойств.

Основными отделочными процессами являются: промывка, десульфурация, отбеливание, кисловка, вторая промывка, ави- важная обработка, сушка.

Промывка нитей осуществляется умягченной водой для по­верхностного удаления серной кислоты и ее солей (сульфатов). Для ускорения промывки, а также облегчения ориентации макромолекул при вытяжке воду подогревают до 50-80 °С. Промывают, в основном, волокна, получаемые мокрым спосо­бом. Волокна, сформованные другими способами, обычно водой не промывают, за исключением волокна капрона, которое со­держит остатки мономера (капролактама). Промывка чаще всего совмещается с пластификационной вытяжкой.

Десульфурация заключается в удалении с нитей элементарной серы, придающей им желтоватый оттенок и повышающей их жесткость. Для этого применяют слабые растворы едкого натрия или сульфата натрия с температурой 70-75 °С. При де- сульфурации раствором натрия сера удаляется более интенсивно, но при этом прочность и относительное удлинение снижаются на 10 %. Наиболее пригоден раствор Na2S03 (20-25 г/л), не изменяющий качество текстильных нитей.

Отбеливание проводится для окисления красящих веществ, поглощенных нитью в осадительной ванне. Для этого используют перекись водорода или гипохлорит натрия. Отбеливание волокон необходимо только при получении будущих изделий белого цвета или окрашиваемых в светлые тона Кисловка выполняется 1 % -ным раствором серной кислоты для перевода в растворимое состояние оставшихся на волокне солей кальция и железа с последующей промывкой.

Далее проводится авиважная обработка, которая сообщает нитям мягкость и снижает величину электростатических заря­дов. При этом на поверхность волокон наносят антистатики, мягчители, регуляторы трения, поверхностно-активные веще­ства и др. Это облегчает текстильную переработку нитей и шта­пельных волокон.

После основных отделочных операций нити и волокна су­шат горячим воздухом для удаления избыточной влаги и фик­сации структуры. При этом сушка гидрофобных волокон (поли­амидных, полиолефиновых и др.) проводится в одну стадию. Это обусловлено тем, что они содержат «свободную» воду, не связанную с полимером химическими связями. Сушку гидро­фильных волокон (вискозных, медно-аммиачных, поливинил- спиртовых и др.) проводят в две стадии. На первой стадии (100-120 °С) удаляют «свободную» воду, а на второй — «связан­ную», образующую с полимером межмолекулярные связи.

Сушилки оборудованы ленточными конвейерами непрерыв­ного действия, воздух подогревается в калориферах и циркули­рует через слой волокна. Наиболее рациональной является сушка нитей способом противотока в многозональных тоннель­ных агрегатах (сушилках). При переходе из зоны в зону холод­ный воздух постепенно подогревается и, соприкасаясь с влаж­ным волокном, имеет наивысшую температуру. При сушке в зависимости от ряда факторов (натяжение нитей, температура сушильных зон, скорость сушки) происходят уплотнение струк­туры нитей, их усадка по длине (например, для нитей, высу­шенных в свободном состоянии, на 10—15 %).

Неоднородность структуры нитей может отрицательно ска­заться при их последующем крашении (неравномерность цве­та). Во избежание этого применяют кондиционирование нитей, т.е. выдерживание в течение 3-5 суток при относительной влажности воздуха 85-95 % и комнатной температуре.

В зависимости от морфологического строения вискозные во­локна делятся на два основных вида — длинные комплексные нити и короткие (штапельные) волокна.

В отличие от непрерывных комплексных вискозных нитей штапельные волокна представляют собой элементарные волок- па ограниченной длины (40 -120 мм), получаемые путем разре­зания целого жгута элементарных нитей на отрезки m га- польки (рис. 1.20).

1,2 — вращающиеся диски; 3 — крючки; 4 — дисковый нож Рис. 1.20. Устройство для вытягивания и резки жгута на штапельки

Для формования пучка элементарных нитей применяют фильеры с значительно большим количеством отверстий — 12 ООО и более. Выходящие пучки элементарных нитей из не­скольких фильер собираются в один общий жгут, который за­тем разрезается на резальной машине (жгуторезке).

Штапельные волокна используются как в чистом виде, так и в смеси с другими волокнами. Различают несколько их видов: штапельное волокно, перерабатываемое с шерстью (должно об­ладать повышенным удлинением, поэтому его не вытягивают при формовании); штапельное волокно, используемое в смеси с хлопком (должно иметь меньшую линейную плотность, пони­женное удлинение, повышенную прочность, при формовании его подвергают вытягиванию).

Существенным свойством всех волокон, в том числе и вис­козных штапельных, является извитость, она определяет луч­шую сцепляемость между собой, облегчает их переработку в пряжу. Извитое штапельное волокно получают различными методами. Один из них — вытягивание свежесформованного волокна на 30-50 % в пластификационной ванне. После снятия нагрузки вытянутое волокно усаживается, образуя устойчивую извитость.

Получают штапельные волокна и на агрегатах, производя­щих все операции — от формования до отделки.

Рис. 1.21. Поперечное сечение вискозного волокна: 1 — ядро; 2 — оболочка

Вискозные волокна имеют неоднородную структуру из-за разной скорости коагуляции ксантогената целлюлозы во внеш­них и внутренних слоях волокна. Благодаря более высокой ори­ентации макромолекул наружного слоя его прочность в волок­не в 3 3,5 раза выше, чем ядра (рис. 1.21).

Наружный слой набухает в воде на 40 % меньше, чем внут­ренний, и на его окрашивание требуется времени в 2-3 раза больше.

Главное достоинство вискозного волокна — хорошая гигро­скопичность (12-14 %), что вызывает повышенный интерес к нему при изготовлении тканей и трикотажа. Поэтому во мно­гих странах проводится большая работа по производству вис­козных волокон с улучшенными потребительскими свойствами (модифицированных вискозных волокон). Волокно довольно термостойко. При температуре до 120 °С его прочность несколь­ко возрастает вследствие частичного удаления влаги. Разруша­ется волокно при температуре свыше 175 °С.

Вискозное волокно устойчиво к действию многократных де­формаций и трению, однако изделия из обычных вискозных во­локон характеризуются низкой формоустойчивостью (усадка 12-16 %) в процессе эксплуатации, что делает их неконкурен­тоспособными в сравнении с изделиями из хлопкового волокна. Обычное вискозное волокно выпускается линейной плотностью 0,17-0,2 текс. Относительная разрывная нагрузка колеблется в пределах 22-25 сН/текс. К основным недостаткам вискозного волокна следует отнес­ти большую потерю прочности в мокром состоянии (до 60 %), значительную усадку, сминаемость, пониженные формоустой- чивость и износостойкость изделий, что является следствием малой упругости и большой остаточной деформации. Среди других недостатков следует отметить неустойчивость волокна к действию микроорганизмов (волокно боится сырости, плесе­ни), водно-щелочных растворов, солнечных лучей, а также го­рючесть волокна. Несмотря на некоторые недостатки, вискозные волокна ши­роко используются для производства различных видов тканей и трикотажных изделий, нетканых материалов и искусственно­го меха, ковровых изделий и текстильной галантереи Вискозные текстильные нити остаются вне конкуренции в производстве многих видов изделий, в частности полотой бытового и подкладочного ассортимента. Обычные и высокомо­дульные вискозные штапельные волокна с успехом применяют­ся вместо хлопка. Они используются как в чистом виде, так и в различных смесках.

Значительная часть выпускаемых волокон модифицирована и имеет улучшенные или специальные свойства Ш бактерицид­ные, огнезащитные, окрашенные в массе и др. Направленное изменение структуры волокнообразующего полимера с целью улучшения свойств волокон называют структурной модифи­кацией.

Из химических волокон «роднее» всего человеку вискозное волокно: оно ближе всего по характеристикам к природным во­локнам, потому что состоит, как хлопок и лен, из целлюлозы. Вискоза пользуется популярностью во всем мире из-за своего шелковистого блеска, возможности окрашивания в яркие тона, мягкости и способности впитывать влагу, ощущения прохлады в жару.

В западноевропейских странах вискозные волокна принято относить к природным волокнам. Международное обозначение их — У18С08Е.

По составу сырья можно выделить несколько групп тканей из вискозных волокон. Из 100 %-ного вискозного волокна вы­рабатывают в основном декоративные, технические, легкие платьевые и подкладочные ткани. Среди смесовых тканей наи­большее значение приобрели ткани, выработанные из смеси по­лиэфирных волокон и вискозных или вискозных и хлопкового волокна. В первом случае вискозных волокон используется от 33 до 80 % , а во втором № от 50 до 67 %. Для выработки платье­вых и костюмно-платьевых тканей, кроме 100 % -ного вискозно­го волокна используют смесь полиэфирного (67 %) и вискозно­го (33 %) волокна. Летние костюмные ткани, а также ткани для спортивной одежды и джинсовые ткани вырабатывают преиму­щественно из следующих смесей волокон: полиэфирного (67 %) и вискозного (33 %); полиэфирного и вискозного (по 50 %).

Более разнообразен по составу сырья ассортимент декора­тивных тканей. Кроме тканей из 100 %-ного вискозного волок­на выпускаются декоративные комбинированные ткани с осно­вой из вискозной пряжи и утком из ацетатных, вискозных и по­лиэфирных волокон, а также из смеси полиакрилонитрильных (67 %) и вискозных (33 %) волокон.

Выпуск смесовых тканей позволяет не только совершенство­вать структуру ассортимента тканей, но и значительно повы­сить их качество.

Эффективным является использование смеси хлопкового волокна с полыми вискозными волокнами для выработки мах­ровых изделий и нетканых материалов медицинского назначе­ния. При смешивании полых вискозных волокон с другими во­локнами вырабатываются многие ткани для верхней одежды, сорочечно-платьевых изделий, постельного белья, трикотаж­ных изделий и др. Предприятия трикотажной промышленнос­ти вырабатывают широкий ассортимент верхних трикотажных изделий, бельевого трикотажа, текстильно-галантерейных и чулочно-носочных изделий.

Перспективным является использование вискозного волок­на с применением котонизированного льняного волокна.

В настоящее время наметилась тенденция вытеснения обыч­ных гидратцеллюлозных волокон новым поколением хлопко- подобных волокон типа лиоцелл. Технологический процесс их получения экологически безопасен, а по своим свойствам они выгодно отличаются от традиционных гидратцеллюлозных во­локон: имеют ярко выраженную фибриллярную структуру, вы­сокую кристалличность и ориентацию, обладают повышенным в лагопогл ощением.