Назначение приработки и испытания агрегатов после сборки. Технологический процесс приработки и испытания двигателя

Приработка(обкатка) агрегатов достигает 2 цели:

1) получение шероховатости поверхностей близкой к той, которая установится при эксплуатации

2) частичное исправление погрешностей формы сопрягаемых деталей

-увеличение площади фактического контакта деталей

В течении приработки изменяются физико-механические свойства материалов деталей :

-пластичность

-твердость

-коэффициент трения

-структура и внутреннее напряжения

Приработка двигателя включает 3 стадии:

-холодная приработка

-горячая приработка

- горячая приработка под нагрузкой

Приработку ведут на обкаточно- тормозных стендах; КИ-2139Б с Эл. балансирной машиной

АКБ82-4 с фазным ротором

Технологический процесс сборки автобуса

Выполняется на 5 постах:

1 пост: сборка силового агрегата ( крепление глушителя, радиатор)

2 пост: сборка заднего моста с элементами подвески, установка карданной передачи, установка колес и крепления

3 пост: крепление элементов тормозной системы, установка дверей, стекл

4 пост: крепление элементов рулевого привода, топливной системы, обивка, арматура

5 пост: сборка переднего моста с элементами подвески, установка колес и крепления

Значение восстановления деталей. Классификация способов восстановления деталей и их характеристика

Восстановление деталей- множество технологических операций по устранению повреждений и возобновлению геометрических параметров поверхностей и физико-механических свойств материала детали. Восстановление изношенных деталей позволяет использовать их материал, форму и остаточную долговечность, при этом сокращается потребление запасных частей, живого труда, энергии и материалов, сохраняется окружающая среда.

Классификация :

- с механическими повреждениями ( сварка, пайка)

- с изношенными поверхностями ( слесарно-механическая, наплавка, напыление, пластическое деформирование)

- с поврежденными антикоррозионными поверхностями ( напыление, окраска, химическая обработка)

Виды слесарно-механической обработки и особенности выполнения каждого из них при ремонте деталей

Слесарные работы применяют при подготовке поверхностей деталей к восстановлению сваркой, наплавкой, пайкой. К ним относятся :

-удаление обломанных болтов

-расфасовка трещин, опиловка при подгонке обломанных частей деталей

-сверление, зенкерование фасок, зенкерование и развертывание отверстий

-нарезание и калибрование резьбы

-притирка поверхностей деталей и т.п.

Виды механической обработки применяются:

-для восстановления деталей под РР

-для замены части деталей и изготовления дополнительных деталей

-для предварительной обработки изношенных поверхностей при восстановлении деталей наплавкой, напылением, гальваническим наращиванием

-для окончательной обработки поверхностей

Виды: токарная, расточная, сверлильная, фрезерная, шлифовальная, хонинговальная , суперфинишная

Механическая обработка восстанавливаемых различными способами деталей имеет ряд особенностей:

-большие трудности возникают при обработке наплавленных поверхностей деталей ( неравномерность припусков и неоднородность свойств наплавленного металла)

-в зависимости от трудности наплавленного металла выполняют токарную и шлифовальную обработку:

А) при твердости менее 37-42 HRC применяют токарную обработку резцами с пластинками из твердых сплавов.

Б) при твердости более 37-42 HRC выполняют предварительное, а затем окончательное шлифование

Для уменьшения шероховатости поверхности и снижения погрешности геометрической формы в конце цикла шлифования проводится вылаживание или супер финиширование в течении 0, 1-0, 15 мин.

Точение выполняется по режиму:

-скорость (60-80 м \мин)

-глубиной (t- 0,1 -0,3 мм)

-продольной подачей (S=0,1-0,2 мм/об)

Шлифование выполняют по режиму:

-v=30-35 м/сек

-Sпр= (0,3-0,4 ) B, мм/об

-Sт= 0,005-0,010 мм на двойной ход стола

Механическая обработка напыленных поверхностей связана с их повышенной хрупкостью, пористостью и твердостью. В зависимости от твердости покрытий и припуска, обработку , выполняют точением или шлифованием. Поверхности деталей, восстановленных контактной приваркой ленты, обрабатывают шлифованием. При обработке поверхности восстановленных напеканием порошковых материалов, лучшие результаты получают при точении резцами Р9, Р18.

Особенности мех. обработки деталей, восстановленных хромированием и железнением :

-при нагреве поверхностей резания более 200 гр. твердость и износостойкость покрытий изменяется

-поверхности, восстановленные железнением, обрабатывают точением или шлифованием, а восстановленные хромированием- шлифованием

-хромовые покрытия, выполненные с декоративными целями, подвергают полированию

При механической обработке деталей с покрытиями из синтетических материалов недопустим их нагрев более 120-160 гр. Токарная обработка покрытий осуществляется при высоких скоростях резания (V=250-300 м/ мин; Sпр= 0,1-0,2 мм/об) с интенсивным охлаждением сжатым воздухом или керасином.

Одним из важных моментов при мех обработке является правильный выбор установочных технологических баз и базирующих поверхностей. От этого зависит точность взаимного расположения поверхностей детали. За базу применяют:

--заводскую базу

-поверхности дающие мин деформации по жесткости системы СПиД

-неизношенные поверхности