Балансировка деталей и узлов. Виды неуравновешенности деталей и способы их устранения

Балансировка деталей и узлов зависит от погрешностей при обработке деталей, неточностей сборки узлов, появления износов и деформации при эксплуатации, возникает дисбаланс деталей и узлов который создает дополнительную нагрузку на опоры( подшипники), вызывает повышенную вибрацию. Это называется неуравновешенностью деталей и узлов

Различают 3 вида неуравновешенности:

-статическая (центр тяжести не расположен на оси вращения) D=m*R=G*rs (г*см;Н*м; кгс*м)

Pc=G*r*n²/900 (кгс *м/мин кв; Н*м/мин кв)

Рс- центроебжная сила

Условие статической уравновешенности: rs=0

-динамическая ( центр тяжести на оси вращения, при вращении детали возникает статический момент S от 2-х равных сил Рс на плече l)

Центробежный момент инерции : Jlrs=0

- смешанная

Дисбаланс

Кален вал (л\а= 0,1-0,15; г\а и автобусы 0,2-0,3)

Карданный вал (л\а 0,15-0,25; г\а и автобусы 0,5-0,75)

Колеса( л\а 3-5 , г\а и автобусы ---------)

Сборка типовых соединений и передач

Сборка, балансировка, обкатка и испытание являются заключительными операциями и ответственными , от которых зависит долговечность ( ресурс работоспособности). Трудоемкость этого процесса составляет до 30% Ткр ( чел-час) Для снижения трудоемкости и себестоимости этих работ на АРП широко применяются средства механизации и автоматизации процессов сборки, обкатки и испытания.

Сборка авто( агрегата) выполняется по схеме:

-узловая сборка( под сборка блока цилиндров, ШПГ)

-общая сборка ( выполняется с учетом конструктивных особенностей авто)

Сборка по организационной форме может быть:

-тупиковая ( не поточная)

- поточная ( на эстакадах, конвейерах)

Прогрессивной формой является поточная сборка- широкая дифференциация процесса и высокая специализация рабочих постов)

Технологический процесс соединения деталей в узлы, а узлов в агрегаты и авто- сборка

Сборка заключается в выполнении типовых видов соединений:

-резьбовых; прессовых; зубчатых передач; шлицевых; конусных и шпоночных; сборка подшипниковых узлов

Резьбовые соединения: Мзат= 0,2 Рd ( кгс*м)- момент затяжки резьбы

Прессовые соединения точность сборки зависит от:

-материала детали

-формы и размеров деталей

-шероховатости поверхности

-соосности детали

-усилия запрессовки

P=пfdlр (кгс)

f- коэф. трения

d- диаметр сопрягаемых деталей

l- длина запрессовки

р- напряжение сжатия при запрессовке

Зубчатые передачи ( установка зубчатых колес на валы с натягом или зазором; регулировка по зазору; зацеплению и контакту)

Боковой зазор : б(0,02-0,1)*m, мм

Радиальный зазор: р(0,15-0,3)*m, мм

Зубчатых колес:

б=(0,015-0,06)*m, мм

Боковой зазор для червячных передач :

б = (0,015-0,03)*m, мм

Шлицевые соединения:

-изготавливаются с высокой точностью размеров и подгонки не требует

-после сборки проверяются га боковое биение

Конусные соединения- плотность прилегания поверхностей достигается развертыванием и притиркой; при передачи крутящего момента соединение должно иметь натяг

Шпоночные соединения -(призматические и сегментные ), точность подгонки шпонок по тарцам и зазору шпоночного паза.

Сборка подшипниковых узлов- соединения вала с подшипником качения:

1)при посадке подшипника на вал усилие прилегать по внутреннему кольцу, при посадке в гнездо – по наружному

2) если вал вращается, а корпус не подвижен, то подшипник внутреннего кольца

напрессосвывают на вал, а в корпусе устанавливают зазор

3)если корпус вращается , а вал не подвижен, то подшипник наружным кольцом запрессовывается.