63. Исходные данные и последовательность технологических процессов изготовления деталей машин

Одной из основных задач, решаемых ТПП, является разра­ботка, отладка и внедрение технологических процессов изготовления из­делий.

Технологический процесс — это часть производственного процес­са, представляющая собой совокупность действий с предметами труда, связанных с последовательным изменением формы, размеров или свойств материала заготовки или полуфабриката с целью получения дета­ли или изделия с заданными техническими характеристиками.

В настоящее время в машиностроении применяются три вида техно­логических процессов, различающихся уровнем унификации: единичные технологические процессы на каждую деталь, групповые и типовые техпроцессы

При разработке технологиче­ского процесса должны учитывать­ся следующие факторы:

• объем выпуска;• тип производства;• конструкция и размеры дета­ли;

• материал детали;• метод изготовления заготов­ки;• технические требования, предъявляемые к детали (сборочной еди­нице);• применяемое оборудование и средства технологического оснаще­ния;• методы контроля при изготовлении деталей (сборх единиц).

Основным видом технической документации при разработке техно­логических процессов являются маршрутные карты и карты технологиче­ских процессов. В маршрутных картах устанавливается по­следовательность прохождения обрабатываемой детали или сборочной единицы по цехам, а внутри цехов по операциям с указанием данных об оборудовании, оснастке, материальных и трудовых нормативах.

В картах технологических процессов содер­жатся описание процесса изготовления по всем операциям и данные о технологическом оснащении, материалах и трудовых нормативах.

Технологические процессы по степени их детализации подразделя­ются на маршрутные, маршрутно-операционные, операционные (ГОСТ 3.1109—82). Для деталей единичного производства разрабатываются маршрутные технологические процессы.

На изделия серийного и крупно­серийного типов производств разрабатываются маршрутно-операцион­ные и операционные технологические процессы.

Для массового произ­водства применяют операционные технологические процессы, в которых указаны все переходы, режимы обработки, эскизы наладок, способы кре­пления и измерения деталей, планировка рабочего места.

Исходными данными для составления маршрута обработки служат рабочие чертежи деталей и сборочных единиц, спецификации конструк­торской документации, технические условия, производственная структу­ра предприятия.

Процесс технологического проектирования состоит из комплекса взаимосвязанных деталей. 10 пунктов!!!!!

1. Анализ исходных данных ТП. Основанием исходных данных является чертеж детали, с него анализируют конструктивно-геометрическую форму всей детали в целом и ее отдельные поверхности. С него берутся данные о точности изготовления детали, требования к ее качеству, материальные заготовки, габаритные размеры и масса детали.

Другим важным исходным данным явл-ся объем выпуска детали, влияющий на опр-ие серийности произ-ва. Состав исходных данных:

- сведения о произв-ых условиях, существующих на предприятии

- имеющееся техническое оборудование, оснастка, инструмент.

2. Выбор тех.процесса – аналога рассматривается возможность использования типовых или групповых технологических процессов. В случае отсутствия унифицированных тех.процессов рассматривается возможность использования ед-го тех.процесса – аналога, т.е. тех.пр. рассм-го ранее на похожую деталь.. Если ТП аналогов не удалось подобрать, то ТП для данной детали разр-ся вновь.

3. Выбор исходной заготовки и метод ее получения. Для решения задачи выбора з-ки основными яв-ся данные о материале детали, ее масса, габаритные размеры с учетом серийности произ-ва. Выбор м-да получения з-ки окончательно осущ-ся на основе технико-экономических расчетов. Выбирается м-д, обеспечивающий наибольшую экон-ую эф-ть. Качество детали зависит от м-да получения з-ки.

4. Базирование з-ки в процессе обработки. З-ка в процессе обр-ки должна занимать опр-ое положение относительно узлов оборудования, приспособлений и инструментов. Базирование – придание з-ке опр-го положения отн-но выбранной системы координат. При этом согласно положению теоритеческой механики, з-ка д.б. лишена 6 степеней свободы, что обеспечивается комплектом баз з-ки в качестве которых выбираются опр-ые поверхти з-ки.

5. Составление технологического маршрута обработки з-ки. Здесь опр-ся состав и последовательность выполнения технологических операций (ТО) по превращению исходной заготовки в готовую деталь. Составление ТМ: технолог опр-ет общий план обработки з-ки, кол-во и содержание ТП, тип технол-го оборудования, на котором будет реализована каждая ТО. ТМ зависит:- от конструктивной сложности делали, - от требований к точности и качеству обрабатываемой детали, - от серийности произ-ва

6. Разработка ТО. Здесь решаются задачи:

1. разработка стр-ры ТО, т.е. состава и последовательности выполнения тех-х переходов

2. выбор конкретной модели оборудования

3. назначение режимов обработки

7. Нормирование ТП. При нормировании ТП для каждой ТО опр-ся норма времени (НВ) ее выполнения, указываемая в минутах.

Методы определения нормы времени:

1. Экспериментальный (выполняется хронометраж выполнения операции)

2. Расчетный (НВ опр-ся по известным формулам)

3. Справочный (нормирование опр-ет НВ по нормативам, на разные виды работ разработаны соответствующие нормы)

4. Хронометраж (от норм времени на операции зависит оплата труда рабочих, поэтому всегда ведется оплата труда между рабочим и нормир-м)

Наиболее распр-ые 1 и 3 м-ды.

8. Определение требований по технике безопасности и охране труда. Здесь в случае необходимости устанавливают ограничения по уровню шума, вибрации, радиации, загрязненности и др. требования по промышленной безопасности. Рассм-ся вопросы без-ти работы с грузоподъемными машинами, с парами, д.б. отражены вопросы экологии, по ТБ

9. Расчет эконом-ой эфф-ти. При проектировании ТП технолог должен рассмотреть несколько альтернативных вариантов его реализации. Выбирается вариант обеспечивающий наиб-ую экон-ую эфф-ть.

10. Этап оформления технол-ой документации. Здесь оформляют маршрутные и операционные карты, карты эскизов и др. документы, которые подписываются технологами, контролерами по качеству. Согласовываются со всеми заинтересованными отделами и цехами предприятия, утверждаются главными технологами и зам.директорами по качеству.