Методические указания

Для проведения лабораторной работы используется плоскошлифовальный станок модели ЗГ71 с прямоугольным столом 5 (рис. 2.1), совершающим возвратно-поступательное перемещение от гидроци­линдра, расположенного в станине. Закрепление обрабатываемых деталей производится с помощью магнитной плиты 12, присоединяемой винтами к столу. На станине смонтирована стойка 9, несущая шлифовальную бабку 10 с горизонтальным шпинделем шлифовального круга 11, закрытого кожухом 7. От механизма подач, встроенного в станину, шлифовальной бабке сообщаются поперечная подача (по­сле каждого рабочего хода стола) и вертикальная подача (после каждого рабочего хода по снятию при­пуска со всей обработанной поверхности деталей). Шпиндель получает вращение от электродвигателя, встроенного в шлифовальную бабку. Работа механизмов подач осуществляется от гидроцилиндров, в которые поступает масло от гидростанции 13, управляемой от панели 2.

Рис. 2.1. Плоскошлифовальный станок с прямоугольным столом

Ручное перемещение стола (в продольном направлении) осуществляется маховиком 3, а шлифо­вальной бабки (в вертикальном) – маховиком 8.

Подача смазочно-охлаждающих жидкостей (СОЖ) обеспечивается от бачка с насосом 14. Во время работы магнитная плита с обрабатываемой деталью закрывается кожухом 6. Включение и выключение станка производится с пульта управления 4.

Для обработки на шлифовальном станке используется комплект из 16 заготовок с размерами 40×60 мм. Измерение обработанных деталей выполняется микрометром с точностью 0,01 мм.

Заготовки на электромагнитной плите плоскошлифовального станка устанавливаются в соответствии со схемой, показанной на рис. 2.2.

Рис. 2.2. Схема расположения заготовок на магнитной плите

плоскошлифовального станка:

1 – электромагнитный стол; 2 – заготовка

Рекомендуется назначать режим шлифования в следующих пределах: глубина шлифования 0,02–0,04 мм; скорость продольного перемещения стола 8–12 м/мин; поперечная подача за каждый ход стола 1–4 мм.

Среднее квадратическое отклонение размеров для партии заготовок определяется по формуле

,

где n – количество обрабатываемых заготовок в партии; x_i – текущее значение обрабатываемого размера; – центр группирования действительных размеров заготовок данной партии.

Смещение уровня настройки, обусловленное износом шлифовального круга, определяют по формуле

,

где u₀ – относительный износ шлифовального круга (0,03–0,04 мкм/км); l – путь резания, м.

Путь резания

,

где D_k – диаметр шлифовального круга, мм; n_k – частота вращения шлифовального круга, мин^-1; B – ширина шлифования, мм; z – припуск на сторону, мм; n – количество деталей в настроечной партии, шт/; n_c – число двойных ходов стола, дв.х./мин; S_n – подача круга на один двойной ход стола, мм/дв.х.; t – глубина шлифования, мм.

Суммарная погрешность обработки партии пластин, определяемая опытно статистическим методом, представляет собой сумму величин: поля рассеивания и смещения настройки вследствие износа шлифовального круга.

При нормальном распределении фактическое поле рассеивания размеров обработанных на станке деталей

ω_ф = 6σ_ср,

где σ_ср – среднее квадратическое отклонение в выборках

,

где .

Фактическое смещение центра настройки станка на размер

,

где и – центры группирования погрешностей контролируемого параметра, определяемые по мгновенным выборкам соответственно в начальный (1-я выборка) и конечный моменты обработки партии деталей (последняя выборка).

Сравнение значений теоретического Δ_и и практического Δ_см смещений уровня настройки производится по формуле

.

Пример построения диаграммы точности обработки приведен на рис. 2.3.

Рис. 2.3. Диаграмма точности обработки