Введение

Основной путь к повышению производительности труда на предприятиях отечественного машиностроения – это широкое внедрение новой техники и прогрессивной технологии: станков с числовым программным управлением, роторных, роторно-конвейерных и других автоматических линий, автоматизированных линий, роботизированных комплексов и гибких производственных систем. Для этого необходимо совершенствовать ремонтное производство, обеспечивая надежную работу машин и оборудования во всех отраслях народного хозяйства. Важно развить фирменный ремонт и обслуживание силами изготовителей сложной и особо точной механики, обеспечить потребности в запасных частях к машинам и оборудованию. Определение границ экономической целесообразности ремонта, а на этой основе - оптимальных сроков службы оборудования и путей наиболее рациональной организации ремонтных работ приобретают все большее значение.

Машиностроительные предприятия имеют большой парк технологического оборудования для производства различной продукции. От точности и надежности его работы зависят качество выпускаемых изделий и производительность труда. Но даже изготовленные из самых износостойких материалов детали станков не могут быть вечными. Они изнашиваются, ослабевает жесткость крепления. Если своевременно не произвести необходимые профилактические работы, станки потеряют производительность, начнут выдавать брак. Но в связи с быстрым развитием техники у некоторых ранее выпущенных машин еще до физического износа наступает «моральный» износ, т.е. технические характеристики перестают соответствовать уровню развития производства. Это может быть несоответствие внешнего вида, низкая производительность. При выполнении капитального ремонта необходимо модернизировать такие машины, т.е. приближать их характеристики к современным машинам того же назначения.

Роль ремонтной службы исключительно ответственна, требует хорошего знания оборудования и умение квалифицировано выполнять профилактический ремонт. Её основными задачами являются обеспечение бесперебойной работы и хорошего технологического состояния оборудования,

выполнять ремонт на основе прогрессивной технологии, обеспечить высокое качество ремонта. Решение этих задач в большей степени зависит от организации службы ремонта технологического оборудования или соответствующих подразделений объединенной службы ремонта.

На предприятии существует три системы ремонтной службы: централизованная, децентрализованная, смешанная.

Централизованная система ремонта - предусматривает выполнение всех видов ремонтных работ на заводе, силами и средствами отдела главного механика и ремонтных цехов. Прием на капитальный ремонт выполняет отдельный цех «Капитального ремонта оборудования ЦКРО».

Децентрализованная система ремонта - все ремонтные работы производятся цеховыми ремонтными базами. Ремонтно - механический цех выполняет только капитальный ремонт сложных агрегатов. Иногда этот цех изготавливает детали, сборочные единицы для цеховых ремонтных баз.

Смешанная система ремонта характерна тем, что все виды ремонта, кроме капитального, выполняют цеховые ремонтные базы, а капитальный ремонт - ремонтно - механический цех, имеющий соответствующие отделения (слесарное, станочное, сварочное).

На ОАО «БелЗан» служба ремонта технологического оборудования называется ПРО - предприятие по ремонту оборудования. В состав предприятия входят служба главного механика и два цеха: ЦКРО - цех капитального ремонта оборудования и ЦТРО - цех текущего ремонта оборудования. Такая организация ремонтной службы является централизованной.

1. Общая часть

1. 1.1 Назначение капитального ремонта в ремонтообслуживании производства

Капитальный ремонт имеет назначением полное восстановление

работоспособности машин.

В объем капитального ремонта входит:

1) полная разборка механизма;

2) замена всех изношенных узлов и деталей,

3) ремонт фундаментов, замена или ремонт станин, основных рам, основных валов и т.п., т.е. деталей, на которых смонтированы все узлы машины;

4) выверка и регулировка всего агрегата;

5) совершенствование оборудования (замена валов более усиленными, замена ременной передачи редукторной и т. п.);

6) доведение состояния машины {производительность, точность, работоспособность и т. л.) до требований, предъявляемых к новой машине.

При проведении капитальных ремонтов составляются соответствующие приведенным ниже «Основным правилам безопасности при проведении ремонтных работ» планы и графики организации работ. План организации работ и руководитель капитального ремонта, как правило, утверждаются главным инженером завода.

Планирование капитальных ремонтов механического оборудования осуществляется двумя методами, принципа отличающимися друг от друга, а именно:

1) методом разового проведения всего комплекса капитального ремонта, при котором капитальные ремонты выполняются в период единовременной длительной остановки оборудования цеха;

2) методом проведения ремонтов по рассредоточенному графику, при котором общий объем капитального ремонта расчленяется на более мелкие объемы, выполняемые в дни плановых остановок цеха для проведения текущего ремонта.

На большинстве заводов капитальные ремонты механического оборудования осуществляются по первому методу, причем длительность остановок цехов при этом составляет от 5 до 25 суток. Обычно такой ремонт совмещается с капитальным ремонтом печей и производится в прокатных цехах один раз в год, в доменных — один раз в 2—3 года, в мартеновских цехах его можно проводить и чаще (в периоды холодных ремонтов мартеновских печей).

Метод разового проведения всего комплекса капитального ремонта вызывает необходимость сосредоточения на ремонтах большого количества ремонтных рабочих, что исключает возможность обеспечить все объекты в одинаковой степени квалифицированными рабочими, необходимым техническим руководством и контролем, в результате чего снижается качество ремонтных работ.

Как показывает опыт, при ремонтах этим методом в первый период после окончания ремонта оборудование обычно не обеспечивает максимальной производительности из-за некоторых недоделок, допущенных при выполнении капитального ремонта; в последний период, перед остановкой на -капитальный ремонт, вследствие значительного износа деталей оборудование начинает работать ненормально и с большими перебоями.

Установление экономической целесообразности дальнейшей эксплуатации и проведение капитального ремонта металлорежущих станков имеет важное значение для народного хозяйства.

Эффективность эксплуатации и ремонта машин зависит от срока службы, степени износа, сложности ремонта оборудования, числа проведённых капитальных ремонтов, темпов технического процесса, от организационно-технического уровня ремонтного производства и других факторов.

Экономическая эффективность проведения очередного ремонта станков определяется сравнением показателей эксплуатации ремонта старых станков с соответствующими показателями новых станков в условиях работы до первого капитального ремонта.

Капитальный ремонт станка экономический оправдан, если затраты на его проведение не превышают капитальных вложений на внедрение нового аналогичного станка, принятого в качестве сравнения.