- •1. Понятие о производственном и технологическом процессах
- •3. Типы машиностроительных предприятий
- •4. Построения тп по методу концентрации и дифференциации операций
- •5. Выбор заготовок и их характеристика
- •6. Припуски на обработку. Зависимость припусков от метода получения заготовки, вида производства, размеров, конфигурации деталей
- •7. Общие понятия о базировании. Понятия о базах. Классификация баз
- •8. Факторы, влияющие на точность обработки: точность технологического оборудовании, точность приспособлений и инструмента
- •9. Факторы, влияющие на точность обработки: жесткость технологической системы, температурные деформации.
- •10. Факторы, влияющие на точность обработки: внутренние напряжения детали, настройки станка
- •11. Суммарная погрешность обработки. Экономическая и достижимая точность обработки
- •13. Влияние способов обработки и режимов резания на шероховатость и физико-механические свойства поверхностного слоя.
- •14. Последовательность проектирования технологических процессов.
- •15. Последовательность расчета режимов резания
- •16. Основы технического нормирования. Составляющие элементы технической нормы времени
- •17 Сущность типового и группового Технологических процессах
- •18. Классификация станочных приспособлений. Основные элементы приспособлений.
- •19 Погрешность установки заготовки в приспособлении
- •20. Методика расчета сил закрепления заготовки в приспособлении.
- •21 Виды шпоночных пазов и способы их обработки у валов и втулок.
- •22. Методы и способы обработки зубчатых поверхностей цилиндрических колес.
- •23. Методы и способы обработки шлицевых валов и отверстий
- •24. Особенности обработки корпусных деталей.
- •25. Технология изготовление зубьев, штифтов и дисков рабочих органов сельхозмашин.
- •26 Технология изготовления лемехов и отвалов плуга.
- •27. Технология изготовления лап культиваторов
- •28. Технология изготовления сегментов и вкладышей режущих аппаратов сельхозмашин
- •29. Понятия о процессах сборки машин. Стадии сборочных процессов.
- •30. Виды сборки. Формы организации сборочных работ.
21 Виды шпоночных пазов и способы их обработки у валов и втулок.
Шпоночные наружные пазы на деталях предназначаются под призматические или сегментные шпонки. Пазы для призматических шпонок могут быть закрытыми с двух сторон (глухие), закрытыми с одной стороны и сквозными. Шпоночные пазы изготавливаются различными способами в зависимости от конфигурации паза и вала, применяемого инструмента, они выполняются на горизонтально-фрезерных или на вертикально фрезерных станках общего назначения или специальных. Сквозные или закрытые с одной стороны шпоночные пазы обрабатывают дисковыми трехсторонними фрезами. Фрезерование паза, как правило, производится за один проход, при этом достигается наиболее высокая производительность, однако размер паза по ширине получается недостаточно точным (11-й квалитет). Для повышения точности паз фрезеруют в 2-3 прохода за одну или две операции или же осуществляют предварительное фрезерование с оставлением припуска под последующую слесарную обработку. Для получения по ширине точных канавок применяются специальные шпоночно-фрезерные станки с маятниковой подачей, работающие концевыми двуспиральными фрезами с лобовыми режущими кромками.Сквозные шпоночные пазы валов можно обрабатывать на строгальных станках. Пазы на длинных валах строгают на продольно строгальном станке — преимущественно в индивидуальном и мелкосерийном производстве.Пазы под сегментные шпонки изготавливаются фрезерованием на обычных фрезерных станках с помощью концевых дисковых фрез.Шпоночные пазы в отверстиях обрабатывают в единичном и мелкосерийном производстве на долбежных станках с последующей слесарной доводкой, а в крупносерийном и массовом производстве — на протяжных станках.
22. Методы и способы обработки зубчатых поверхностей цилиндрических колес.
Метод копирования. Копируется профиль режущего инструмента на обрабатываемой поверхности. Осуществляется модульными пальцевыми фрезами и дисковыми модульными фрезами на обычных фрезерных станках с применением делительной головки. Одевается на оправку, установленную в центрах делительной головки и задней бабки. Фреза связывается со шпинделем. В процессе нарезания фреза вращается, а стол с заготовкой подается на фрезу и прорезается одна впадина. После нарезания одной впадины, заготовка поворачивается на угол α = 360/z. Недостатки: низкая точность обработки зуба; малая производительность; для каждого модуля необходимо иметь набор фрез. Применяется в ремонтном и единичном производстве.
Метод обкатки наиболее распространен в машиностроении при зубонарезании червячными фрезами и долбяками. Этот метод более точен и более производителен. Образование зубьев при фрезеровании червячной фрезой осуществляется в результате взаимного обкатывания червячной фрезы с заготовкой.
Для блочных шестерен и шестерен внутреннего зацепления применяют зубодолбление. При нарезании ЗК с прямыми зубьями долбяк и заготовка медленно вращаются вокруг своей оси, кроме того долбяк осуществляет возвратно-поступательные движения вниз – вверх и для устранения трения задней поверхности зубьев долбяка о заготовку при обратном ходе долбяка заготовка в конце каждого хода отходит от долбяка, потом снова подается обратно. При нарезании косозубых колес долбяк, кроме возвратно – поступательного, совершает винтовое движение. Метод является более точным.
Колеса с mдо 3 мм – один проход, свыше 3мм – 2 или3 хода. Для чернового фрезерования применяются 2х или 3х заходные модульные фрезы, которые увеличивают производительность, но снижают точность. За 1 ход долбяка нарезаются зубья1-2мм, за 2 прохода – 2,25 – 4мм, за 3 прохода- 4мм и выше.