4.1.4 Призматические направляющие

Преимуществом призматических направляющих является возможность восприятия значительных давлений; к недостаткам нужно отнести большие силы трения, трудность обеспечения плавности перемещения. Среди призматических направляющих с трением скольжения различаются: открытые направляющие, закрытые направляющие, Т-образные, Н-образные и направляющие в виде «ласточкин хвост». В открытых направляющих замыкание обеспечивается силой веса. При проектировании переносных приборов используются закрытые направляющие. На рисунке 4.7 приведены различные примеры конструктивного решения направляющих с плоскими поверхностями:

Направляющие: а – призматические с регулируемой планкой; б – типа

«ласточкин хвост».

Рисунок 4.7 – Изображение призматических направляющих

На рисунке 4.8 приведены различные примеры конструктивного решения направляющих с плоскими поверхностями.

Рисунок 4.8 - Примеры конструктивного решения направляющих с плоскими поверхностями

У подвижной детали (каретки) 1 одна сторона имеет неподвижную направляющую 2, а вторую направляющую планку 3 привертывают винтами. Это дает возможность установить направляющую планку в требуемом положении, обеспечив тем самым необходимую посадку. Для данного случая рекомендуемой является посадка с зазором. На рисунке б) и в) показаны прямолинейные направляющие с двумя регулируемыми планками. Одну планку закрепляют наглухо винтами, а другую –штифтами и винтами, этим обеспечивается необходимую посадку. В конструкции, приведенной на рис. г) направляющие предохранены от сдвига в боковом направлении выступом и планкой 4 , а от вертикального перемещения - двумя планками 3.

На рисунке е) показаны направляющие треугольного сечения закрытого типа. Для предохранения от перемещения в вертикальной плоскости верхней подвижной детали 1 служат планки 3, привертываемые винтами к основанию 5. В равной степени это относится и к рис. д), где направляющие прямоугольного типа предохранены от приподнимания планками 3, а от бокового сдвига – выступом а и фасонной планкой 6.

Что касается призматических направляющих типа «ласточкин хвост» (рис. ж), то такие направляющие требуют более тщательной сборки и регулирования, чем прямоугольные направляющие. Незначительный перекос в этих направляющих вызывает «заедание» и «защемление», нежелательные для работы узла.

Далее представлен пример конструкции призматических направляющих, рисунок 4.9.

Рисунок 4.9 – Пример конструкции призматических направляющих

Каретка стопорится поворотом рукоятки 1 с эксцентричным хвостовиком, при этом сообщается поступательное перемещение вверх ползуну 2 и планка 3 оказывается прижатой к плоскости:

Конструкция направляющих типа ласточкин хвост, используемых для перемещения тубуса 5 измерительного микроскопа, представлена на рисунке 4.10.

Рисунок 4.10 – Конструкция направляющих типа ласточкин хвост

Регулировка зазора в направляющих достигается поджатием планки 1 к корпусу с помощью винтов 2 (разрез Б-Б). Такая регулировка может производиться не только при сборке прибора, но и при его ремонте, что позволяет устранить зазор, появившийся вследствие износа. Каретка перемещается с помощью шестерни 3, перекатывающейся по неподвижной рейке 4. Стопорение каретки достигается поджатием планки 1 маховичком 6 (разрез В-В).

Для обеспечения прямолинейного движения к направляющим предъявляют следующие требования:

- точность направления движения;

- легкость и плавность перемещения;

- стойкость против износа;

- нечувствительность к температурным изменениям;

- малая стоимость и технологичность конструкции.

Выполнение 1-го требования осуществляется за счет соответствующей точности обработки и сборки деталей конструкции.

Легкость перемещения определяется, прежде всего, выбором определенного типа направляющих.

При работе направляющих иногда происходит так называемое заклинивание системы. При этом значительное (в несколько раз) увеличение тяговой силы не может привести систему в движение. Заклинивание системы может быть вызвано большим перепадом температур (температурное заклинивание) или резким увеличением сил трения в результате изменения точки приложения или направления внешних нагрузок (силовое заклинивание). Для предохранения от температурных заклиниваний материалы трущихся деталей должны по возможности иметь одинаковые коэффициенты температурного расширения или между ними должен быть оставлен гарантированный зазор, величина которого компенсировала бы величины линейных расширений сопрягаемых деталей.

При проверке правильности выбранной посадки для сопрягаемых деталей в направляющих необходимо производить проверочный расчет зазора Δ для минимальной и максимальной температур по формуле:

,

где -минимальный зазор при данной температуре, в мм;

D - наименьший диаметр при данной посадке размер диаметра или линейный размер охватывающей детали, в мм;

D1 - наибольший размер диаметра или линейный размер охватываемой детали, в мм;

t0 и t - начальная и конечная температуры соответственно, в град;

и ₁ - коэффициенты линейного расширения материалов сопрягаемых деталей. Знак «+» применяется при положительной, а «-» - при отрицательной температуре.