2.3.3 Нормирование проектируемой операции

Рассчитываем техническую норму времени на операцию 030шлифовка по методике[10]. Данные по расчету заносим в сводную таблицу 2.12

Основное время, связанное с обработкой, Т_о = 1,2 мин (таблица 2.11 пояснительной записки).

Определяем вспомогательное время:

, (2.26)

где t_уст – время на установку и снятие детали, t_уст = 1,2 мин (с.32, карта 2);

t_п – время, связанное с переходом (комплекс приемов), t_п = 0 мин (с.64-68, карта 18);

t_изм – время на измерение деталей, t_изм = 1 мин (с.191, карта 86);

t_дп – время на дополнительные приёмы, t_дп = 0,19 мин (с.69, карта 18)

Тогда:

Т_в = 1,2+1+0,19=2,39мин

Определяем оперативное время:

, (2.27)

=1,2+2,38=3,59мин

Определяем время на обслуживание рабочего места: α_обс = 6% (с.70, карта 19, I);

Определяем время перерывов на отдых и личные потребности: α_отл = 7% (с.203, карта 88)

Определяем подготовительно-заключительное время:

Т_пз = Т_пз1 + Т_пз2 + Т_пз3 , (2.28)

где Т_пз1 – время на наладку станка, инструмента и приспособления, Т_пз1 = 14 мин (с.70, карта 19);

Т_пз2 – время на получение инструмента и приспособления до начала работы и сдача их после окончания, Т_пз2 =7 мин (с.71, карта 19);

Т_пз3 – время на дополнительные приёмы, мин;

Тогда:

Т_пз = 14 + 7 = 21 мин

Определяем штучное время по формуле:

) , (2.29)

Т_шт = (1,2+2,39)(1+ ) = 4.7 мин

Рассчитываем штучно-калькуляционное время:

, (2.30)

где Т_п.з – подготовительно-заключительное время, Т_п.з = 10 мин;

n – количество деталей в настроечной партии, n = 15 шт.

Тогда:

Таблица 2.12 – Сводная таблица норм времени

№ и наименование операции	То или Тца, мин	Тв, мин					обс, %		отл, %		Tшт, мин		Tпз, мин		n, шт		Тшт-к
		tуст	tп	tвоп	tизм
1	2	3	4	5	6	7		8		9		10		11		12
010 Фрезерная	5	0,9	0,3	0,2	0,2	8				8,9		14		160		9,8
015 сверлильная с ЧПУ	8,89	0,7	0,5	0,3	0,20	8				16,9		12		160		17,7
030 Плоско-шлифовальная	1,2	1,2	1	0	0,19	6		7		4,7		10		300		5,3

2.3.4 Мероприятия по ресурсо- и энергосбережению

Решение вопросов уменьшения потерь энергии и ее эффективного использования на всех стадиях составляет сущность энергосбережения.

Энергосбережения – организационная, научная, практическая и информационная деятельность, направленная на эффективное использование энергетических ресурсов и реализуемая с применением технических, экономических и правовых методов. Энергосбережение включает широкий набор взаимосвязанных действий и методов для обеспечения эффективного использования энергии.

Экономия энергии – результаты реализации мер, применяемых в целях снижения непроизводительных потерь топлива, электроэнергии, теплоты, механической энергии. Экономия энергии может достигаться пассивными и активными методами.

К пассивным методам, например, относится использование теплоизоляции для уменьшения потерь теплоты в окружающую среду путем применения материалов и конструкций с малой теплоизоляцией и теплопередачей.

Активная экономия энергии – регулирование отпуска теплоты на отопление и кондиционирование воздуха, и регулирование нагрузки потребительских установок. Активная экономия энергии также включает утилизацию вторичных энергоресурсов.

Конечный результат экономии энергии может быть прямым и косвенным.

Прямое энергосбережение может быть связано непосредственно с экономией энергетических ресурсов при производстве, преобразовании и транспортировке энергии.

Косвенное энергосбережение связано с экономией материальных неэнергетических ресурсов при их добыче, переработке и эксплуатации и достигается за счет уменьшения материалоемкости выпускаемой продукции, повышения ее надежности и качества, продления срока службы изделий. Примером косвенного энергосбережения могут служить широко используемые для подавления скорости коррозии металлоконструкций электрохимические методы. Основными направлениями и мероприятиями по экономии энергоресурсов является: переход на энергосберегающие технологии производства, повышение уровня организации производства, сокращение материалоемкости выпускаемой продукции; совершенствование структуры энергетического оборудования; демонтаж и реконструкция устаревшего оборудования; разработка и внедрение более эффективных энергопотребителей, совершенствование управления их режимами; сокращение потерь и повышение использования вторичных топливно-энергетических ресурсов; применение комбинированных энерготехнологических процессов.

При производстве детали «корпус редуктора» была произведена замена оборудования на менее энергопотребляемое, что привело к сокращению потребления электроэнергии. Благодаря мероприятиям проведённым по ходу разработки данного курсового проекта было достигнуто значительное сокращение энергоресурсов.

Экономический эффект от снижения расхода электроэнергии определяется по формуле:

, (2.31)

Где , - расход электроэнергии на обработку годового обьема выпуска деталей по базовому и проектируемому технологическому проццесу, кВт.ч;

=(3212-2937) 1570=431750

Обьем здания по вариантам технологических процессов определяется по формуле:

(2.32)

Где 1,3- коэффициент, учитывающий дополнительный оббьем;

S- площадь, занимаемая станками;

H- высота здания от уровня чистого пола до фермы, Н=7,2м.

=1,3 19,8 7,2=185328

=1,3 16,3 7,2=130846

Расход тепловой энергии для обогрева здания определяется по формуле

(2.33)

Где - расход тепловой энергии на обогрев 1 здания= 0,5 Гкал/

- оббьем здания,

Тогда экономический эффект от снижения расхода тепловой энергии составит

(2.34)

Где - цена 1 Гкал, руб;

В результате суммарный эффект по энергосбережению составит

Э=431750+12571666=13003416 руб.

Заключение

В данном курсовом проекте был произведён анализ назначения и конструкции детали, для обеспечения указанных технических требований на чертеже детали. Дано обоснование и приведены расчёты по анализу детали на технологичность, определению типа производства, экономическому обоснованию выбора заготовки. Для детальной разработки технологии изготовления детали были выбраны соответствующие оборудование и технологическая оснастка. Разработанный технологический процесс обработки детали отличается от базового тем, что в нем было применено новое усовершенствованное оборудование, технологическая оснастка и инструмент, что позволило улучшить режимы обработки, качество обрабатываемой детали и снизить время на её обработку. В проектируемом технологическом процессе было произведена замена оборудования, а именно станков модели 16К20 на станок модели 16К20Т1 в операции 015. Были произведены и приведены в сводных таблицах расчёты по определению межоперационных припусков, операционных размеров и режимов резания аналитическими и табличными методами. Так же было произведено нормирование проектируемой токарно-винторезной операции.

Предложенные в курсовом проекте технологические решения позволяют повышать качество обрабатываемых поверхностей детали, уменьшить энергозатраты, уменьшить время обработки детали.

Список литературы

1. Антонюк, В.E. Конструктору станочных приспособлений: Справ. пособие.-Мн.: БеларусьД991.-400с.:ил.;

2. Барановский, Ю.В. Справочник. Режимы резания металлов. - М.: Машиностроение, 1972г.;

3. Гелин, Ф. Д. Металлические материалы: Справочник - Мн/. Высшая школа, 1987г.;

4. Горбацевич, А.Ф., Шкред, В.А. Курсовое проектирование по технологии машиностроения. - Мн.: Выcш.шк., 1986г. - 238с: ил.;

5. ГОСТ 3.1404-86.ЕСТД. Формы и правила оформления документов на технологические процессы и операций обработки резанием;

6. ГОСТ 3 Л 702-79. ЕСТД. Правила записи операций и переходов, обработка резанием;

7. Мурысева, В.С. Технология машиностроения. Курсовое и дипломное проектирование: пособие /В.С. Мурысева. – Минск: Высш.шк., 2008г.- 320с.;ил.;

8. Основы энергосбережения: Учебное пособие/ Б.И.Врублевский, С.Н.Лебедева, А.Б.Невзорова и др.; Под ред.Б.И.Врублевского.-Гомель: ЧУП «ЦНТУ»Развитие»,2002г.-190с.;

9. Обработка металлов резанием: Справочник технолога/ А.А.Панов, В.В.Аникин, Н.Г. Бойм и др.: под общ/ред. А.А.Ланова.- М.: Машиностроение. 1988г.-737с.:ил.;

10. Общемашиностроительные нормативы времени вспомогательного, на обслуживание рабочего места и подготовительно-заключительного на работы, выполняемые металлорежущих станках: среднесерийное и крупносерийное производство ,-М.: НИИ труда, 1984г.-469с.;

11. Общемашиностроительные нормативы времени и режимов резания для нормирования работ, выполняемых на универсальных и многоцелевых станках с числовым программным управлением. Ч1. Нормативы времени. -М.: Экономика, 1990г.-206с.:ил.;

12. Общемашиностроительные нормативы времени и режимов резания для нормирования работ, выполняемых на универсальных и многоцелевых станках с числовым программным управлением. Ч2. Нормативы режимов резания. -М.: Экономика, 1990г.-473с.:ил.;

13. Проектирование технологических процессов в машиностроении: Учебное пособие для вузов / И.П. Филонов, Г .Я. Беляев, Л.М, Кожуро и др.; Под общ. ред И.П. Филонова; +СД. -Мн: УП «Технопринт», 2003г.-910с.;

14. Справочник технолога-машиностроителя. В 2-х т./ Под ред. А.Г.Косиловой и Р.К.Мещерякова. - М.: машиностроение, 1985г.;

15. Энергосбережения и энергетический менеджмент: учеб.пособие/ А.А.Андрижиевский, В.И.Володин.- Мн.:Выcш.шк., 2005г.-294с.

Приложение Б

Комплект технологической документации