2.8. Механизация монтажных работ

Комплексная механизация предусматривает максимальную или полную замену ручного труда машинами, на всех этапах технологического процесса строительства зданий и сооружений, позволяет значительно улучшить качество работ, повышает производительность труда, обеспечивает высокие технико-экономические показатели строительного производства.

В состав комплексно-механизированного производства строительно-монтажных работ входят транспортные {включая погрузочно-разгрузочные), подготовительные и монтажные (основные) работы.

Для доставки на строительную площадку сборных деталей, элементов, конструкций и объемных блоков, подъема, установки и закреплениях их в проектное положение применяют специальные транспортные средства, монтажные механизмы, оборудование и приспособления (панелевозы, кондукторы, траверсы и т. п.). При строительстве используют внешний и внутрипостроечный транспорт. В качестве монтажных механизмов применяют башенные передвижные и приставные рельсовые, самоходные стреловые монтажные (автомобильные, пневмоколесиые, гусеничные) и портальные (козловые) краны. Кроме монтажных механизмов применяют монтажное оборудование, которое предназначено для перемещения монтажных элементов, их установки и закрепления в проектное положение. К монтажному оборудованию относятся лебедки, тали, домкраты, блоки, полиспасты, монтажные мачты, устройства с механическими или ручными приводами для фиксированной установки конструкций, групповые кондукторы, оборудование для закрепления и заделки монтажных стыков (сварочные аппараты, компрессоры, аппараты для герметизации стыков, нанесения антикоррозионных покрытий и др.), набор такелажных приспособлений (стропы, траверсы, захваты и др.). При выполнении монтажных работ применяют различного вида монтажные инструменты. Для контроля качества монтажных работ используют контрольно-измерительные инструменты. При подаче и складировании на рабочих местах деталей и материалов применяют контейнеры и стеллажи. При выполнении монтажных работ на различных уровнях применяют подмости и лестницы.

3.Технология ведения монтажных работ

3.1. Подготовка фундамента для монтажа оборудования

Перед началом монтажа необходимо проделать большую подготовительную работу:

изучить чертежи, монтажные и рабочие инструкции, технические требования к оборудованию;

перед монтажом сложных машин составляют технологическую схему сборки, дают описание способов установки и крепления отдельных узлов и деталей, намечают точки контрольных замеров и величины возможных допусков.

Перед монтажом проверяют комплектность оборудования, наличие необходимых монтажных инструментов и приспособлений. Оборудование, с узлов которого затруднительно снять консервирующую смазку, частично разбирают; узлы и детали тщательно осматривают, нет ли на них забоин, задиров, трещин на обработанных поверхностях; проверяют чистоту отверстий, состояние резьб, шпоночных соединений. Осматривают шейки валов, уплотнительные элементы.

Сборку оборудования выполняют в полном соответствии с чертежами, техническими условиями и инструкциями завода-изготовителя.

ПРИЕМКА ФУНДАМЕНТОВ ПОД МОНТАЖ

Почти все оборудование устанавливают на фундамент, который рассчитывают в соответствии с массой оборудования и динамической нагрузкой. По характеру воздействия работающих машин различают следующие фундаменты:

под машины общего назначения (редукторы, насосы, вентиляторы и т. д.);

под машины с кривошипно-шатунным механизмом (под поршневые машины, горизонтальные компрессоры и т. д.);

под машины с ударными нагрузками (прессы и др.);

под тяжелое оборудование (турбогенераторы, бумагоделательные машины);

под металлорежущие станки.

Готовый фундамент должен быть полностью освобожден от строительного мусора и от опалубки, выступающие концы арматуры должны быть срезаны, в местах подливки сделаны насечки бетона.

Применяемые фундаменты должны удовлетворять следующим требованиям:

1) строго соответствовать чертежам, точно согласованным с размерами оборудования;

2) положение осей и высотных отметок фундаментов большого объема (более 150 м3) должно быть закреплено плашками и реперами, т. е. так называемыми знаками, о которых будет сказано дополнительно;

3) для фундаментов должен быть использован бетон, марки которого определяются пределом прочности при сжатии образцов через 28 суток после приготовления из рабочей смеси, в частности: бетон марки 75-90, он используется под большинство машин общего назначения со спокойным и уравновешенным режимом работы и др. (конвейеры, разрезные станки и др.);

бетон марки 90-110, он используется под тяжелые машины и машины с неуравновешенным режимом работы (сушильные прессы и др.);

бетон марки 110-140, он используется под тяжелые и ответ-ственные машины, к работе которых предъявляются повышенные требования в отношении возникающих вибраций (бумагоделательные машины, паровые турбины);

4) бетон должен быть уплотнен;

5) фундаменты должны быть прочными, осадка должна быть равномерной и не должна превышать допустимого предела (раковины, пористость и другие дефекты недопустимы);

6) фундамент должен иметь ровную поверхность в местах расположения оборудования.

При приемке фундаментов следует обратить внимание на точность расположения анкерных колодцев и анкерных болтов, на длину и размер болтов, на состояние резьбы, на наличие шайб и гаек.

Самый распространенный дефект, который встречается при установке фундаментных болтов, — смещение их относительных осей. В зависимости от смещения и диаметра болта применяют разные способы исправления. Например, болт перегибают на возможно большей его длине так, чтобы углы перегиба были как можно тупее.