Введение

Актуальность

Цель курсовой работы – научиться рассчитывать затраты на производство изделия.

Для достижения поставленной цели необходимо решить следующие задачи:

• дать оценку рыночной направленности изделия;

• рассчитать бюджет рабочего времени;

• определить количество станков;

• определить численность рабочих;

• рассчитать величину капитальных вложений;

• рассчитать величину оборотных средств;

• рассчитать фонд оплаты труда основных производственный рабочих;

• определить себестоимость изделия.

Объектом исследования выступает …

Объем 1,5 стр.

1 Оценка рыночной направленности изделия

1.1 Характеристика детали

Токарный патрон имеет в корпусе Т-образные пазы, в которых установлены зажимные кулачки. Они служат для закрепления обрабатываемых штучных заготовок или пруткового материала. На основании кулачков нарезана рейка для сопряжения со спиральным диском. Прямые кулачки служат для зажатия деталей за внутренний диаметр (работают на разжатие). Обратные кулачки служат для зажатия за наружный диаметр (работают на сжатие). Кулаки изготавливают из стали 25ХГТ ГОСТ 4543-71.

Таблица 1 – Свойства детали

Свойства детали	Параметры детали
Требования которым должна соответствовать деталь	Деталь должна быть надёжной, долговечной, экономичной, иметь низкую себестоимость, высокую точность
Технологическая и качественная характеристика	Не затруднять обработку резанием
Вес, кг	1,37
Габариты, мм	123х72х32
Программа выпуска, шт.	100
Материал	Сталь 25ХГТ
Технологичность	Высокая
Применение	Машиностроение
Потребительские свойства детали обеспечивающие её конкурентоспособность	Низкая цена, высокое качество, долговечность
Элементы новизны	Новая форма закалки

1.2 Портрет потребителя

Основной задачей всех производственных предприятий является наиболее полное обеспечение спроса потребителей высококачественной продукции.

Данная деталь обладает качествами нужными потребителю и имеет высокую полезность, так как используется в токарных патронах, которые распространены на всех промышленных предприятиях. Предприятия выдвигают определённые требования, которым должна соответствовать данная сталь.

• экономичность;

• быстрые сроки поставки партии деталей;

• долговечность продукции;

• высокое качество продукции;

• ремонтопригодность продукции;

• гарантии на приобретаемую продукцию.

Токарный патрон, в котором используется кулачки, широко применяется в промышленности.

2. Характеристика технологического процесса изготовления детали

Технологический процесс – часть производственного процесса содержащий действия по изменению состояния труда.

Производственный процесс – совокупность взаимосвязанных процессов труда и естественных процессов в результате которых исходные материалы превращаются в готовые изделия.

Тип данного производства – серийное.

Серийное производство - тип производства, характеризующийся ограниченной номенклатурой изделий, изготавливаемых или ремонтируемых периодически повторяющимися партиями, и сравнительно большим объемом выпуска.

Таблица 2 – Маршрутная технология детали

Номер операции	Наименование операции	Оборудование
005	Карусельно-фрезерная	621МН419
010	Плоскошлифовальная	3Б722
015	Сверлильная с ЧПУ	FSS 500-01 CNC-00-37
020	Продольно-фрезерная	ДФ-700
025	Вертикально-фрезерная	6Р13
030	Вертикально-фрезерная	6Р13
035	Токарная с ЧПУ	16ГС25Ф3С1МП
040	Вертикально-протяжная	МП 7Б76-Н-008
045	Токарная с ЧПУ	РТ-737Ф3
050	Вертикально-фрезерная	6Р13
055	Термическая	Печь
060	Плоскошлифовальная	3Е756
065	Плоскошлифовальная	3Е756
070	Шлифовальная специальная	ОШ-145
075	Шлифовальная специальная	ОШ-145
080	Рейкошлифовальная	ОШ-237
085	Слесарная	Верстак
090	Технический контроль	Стол контролера

2. Расчёт программы запуска

Определяем программу запуска (N_зап ), с учётом изменения заделов и технологического брака по формуле:

(1)

где N_вып – программа выпуска, шт., (N_вып = 100 шт.);

а – коэффициент учитывающий изменения заделов, 0,05;

b – коэффициент учитывающий технологический брак, 0,02;

2. Производственные расчёты

1. Расчёт бюджетного рабочего времени

Номинальный фонд времени ( ) определяется по формуле:

, (2)

где Д_см – длительность рабочей смены, 8 ч.;

Д_к – число календарных дней в году, 366дн.;

Д_в – число выходных дней, 106дн.;

Д_п – число праздников совпадающих с рабочими днями, 7дн.;

t_н – количество нерабочих часов в предпраздничные дни, 1ч.;

Д_пр – число предпраздничных дней, 4дн.;

К_см – число смен работы оборудования, 1см.

Эффективный фонда времени ( ,) определяется по формуле:

(3)

где Т_ц.п. – целодневные потери рабочего времени;

Т_в – внутрисменные потери рабочего времени.

(4)

где Т_о.о. – очередные отпуска (10 % от Ф_н.);

Т_у.о. – учебные отпуска (1-15% от Ф_н.);

Т_г.о. – отпуска на выполнение государственных обязанностей (0,3-0,5% от Ф_н.);

Т_д.о. – декретные отпуска (0,5-4% от Ф_н);

Т_доп. – дополнительные отпуска (30% от Т_о.о.).

(5)

где Т_к.д. – перерывы на кормление детей (0,2-0,5% от Ф_н);

Т_с.д. – сокращенный день для подростков (0,2-5% от Ф_н);

Т_н.д. – неполные рабочие дни по болезни (3,5% от Ф_н).

Таблица 3 – Баланс рабочего времени

Наименование показателей	Балансовый ввод
	Абсолютные данные	От Фн. в процентном (%) отношении
Календарный фонд времени, дни	366
Количество нерабочих дней: всего, в т.ч.	113
праздничных	7
выходных	106
Номинальный фонд рабочего времени в часах	2020
Невыходы на работу в часах: всего, в т.ч.	523,70	25,93
очередные отпуска	202	10
дополнительные отпуска	60,6	30
отпуска по беременности	25,3	1,25
учебные отпуска	151,5	7,5
отпуска на выполнение государственных обязательств	8,5	0,42
отпуска по болезни	75,8	3,75
Внутрисменные потери рабочего времени в часах: всего, в т.ч.	130,3	6,45
перерывы на кормление детей	7,1	0,35
сокращенный день для подростков	52,5	2,6
неполный рабочий день по болезни	70,7	3,5
Эффективный фонд времени в часах	1366,38

Действительный фонд времени (Фд) это максимально возможный фонд при заданном режиме работы с учетом затрат времени на проведение планово-предупредительных работ.

(6)

где а_р – коэффициент учитывающий потери времени связанные с проведением ремонтов всех видов оборудования (0,03%-0,05%);

а_п – коэффициент учитывающий потери времени на наладку оборудования во время рабочих смен (0,05 – 0,1%)