3.4. Анализ точности относительного положения деталей при автоматической сборке.

Автоматическое достижение необходимой точности относитель­ного положения собираемых деталей - одно из важнейших условий автоматической сборки. Для решения вопроса о принципиальной возможности или невоз­можности выполнения сборочной операции при данной конструкции сборочной единицы и принятой схеме базирования деталей необходи­мо выполнить расчет точности относительного положения собирае­мых деталей и сравнить полученное отклонение сопрягающихся по­верхностей деталей с допустимой величиной.

Рассмотрим схему образования суммарной погрешности относи­тельного положения деталей на сборочной позиции (рис.3.2) [10].

На рис. 3.2: I - базовая деталь; 2 - устанавливаемая де­таль; 3 - приспособление для базовой детали; 4 - транспортирую­щее устройство; 5 - сборочная головка; 6 - узел автоматического сборочного оборудования (АСО);

- погрешность фиксации - имеет место в многопозиционном сборочном оборудовании, например в координатном столе. Погреш­ность является результатом неточного изготовления приводных ме­ханизмов координатного стола и имеет случайный характер;

- погрешность регулировки положения базирующих элементов сборочного приспособления, в котором помещается ПП относитель­но исполнительного органа (сборочной головки) имеет систе­матический характер;

Рис. 3.2

и - погрешности, обусловленные неточностями выполне­ния соответственно размеров приспособления и сборочной го­ловки ;

- погрешности изготовления базовых поверхностей деталей соответственно учитываются при определении отклонений, вызванных зазорами. В случае, когда обеспечивается прижим дета­лей к базовым поверхностям, учитывают погрешности, обусловлен­ные допусками на изготовление базовых поверхностей собираемых де талей;

и - погрешности определяются тем обстоятельством, что поверхности деталей, соприкасающиеся при сборке, не являются одновременно базовыми для их установки в приспособление АСО. Погрешности носят случайный характер и изменяются от детали к детали. Например, для цилиндрических поверхностей погрешность определяется величиной эксцентриситета соответствующих поверхно­стей. Если базирование деталей при сборке происходит по поверх­ностям, сопрягающимся в процессе сборки, погрешности и отсутствуют;

- погрешности, вызываемые перекосами, образуются вследствие перекоса деталей в сборочной головке и приспособлении.

Расчет суммарной погрешности относительного положения де­талей проводится вероятностным методом, учитывающим случайный' характер отдельных суммируемых величии.

Для систематических погрешностей суммарное отклонение

, (3.1)

где - координаты середины поля допуска звена; - до­пуск на размер звена; - передаточное отношение, характери­зующее влияние погрешности составляющего звена на замыкающее; - коэффициент относительной ассиметрии распределения

, (3.2)

где - координата центра группирования распределения; - координата середины поля рассеяния; - поле рассея­ния составляющего звена. Индекс i относится к составляющим звеньям размерной цепи, индекс - к замыкающему звену. Для случайных погрешностей

(3.3)

где t - коэффициент, зависящий от принимаемого процента риска; - коэффициент относительного рассеяния .

Размерная цепь (рис.3.2) включает размеры собираемых де­талей, соответствующих деталей и узлов сборочного оборудования, а также звенья - зазоры. В общем случае она состоит из двух не­зависимых размерных цепей I и П и связывающих эти цепи разме­ров. Погрешности составляющих звеньев размерной цепи в общем случае являются векторными величинами. Значит, и суммарное от­клонение собираемых деталей тоже векторная величина.

Сопряжение двух деталей монет быть произведено лишь тогда, когда суммарная погрешность установки деталей на позиции сборки не превышает значения q₀ допускаемого смещения кон­туров сопрягаемых поверхностей, т.е. должно быть выполнено условие

(3.4)